钣金件的成本核算变化多端，要看具体的图子而定，并不是一成不变的规律，须要懂过种钣金件加工方法，

总的说来产品的价格=材料费+加工费+（表面处理费）+各种税费+利润。如果钣金需要模具时，需加上模具费

模具費(依鈑金製作工法 估算成型所需最少站別 1站=1套模具)

1.1 模具中又依模具用途選擇不同的材料 表面處理 加工機具大小 加工數量 精度要求 ...

2.材料(依牌價 注意是否為特殊鋼種 是否需進口)

3.運費(大型鈑金運輸費用)

4.稅

5. 15~20%管銷利潤費用



普通钣金件加工一般是这样的 总价=材料费+加工费+固定标准件+表面装饰+利润，管理费+税率

小批量不使用模具加工时一般我们是这样计算的 材料的净重*（1.2~1.3）=毛重，依此毛重*材料单价算出材料费用；加工费用=（1~1.5）*材料费；装饰费用电镀类的一般以零件净重算的，一公斤零件多少钱，喷涂的是一平米多少钱；比如镀镍我们以8~10/kg计，材料费+加工费+固定标准件+表面装饰=成本，利润一般可以选择成本*（15%~20%）；税率=（成本+利润，管理费）*0.17，这种估算有个注意点：材料费必须是不含税的。

大批量生产需要用模具时，一般分模具报价和部品报价，用模具的话，零件加工费用可能比较低，总利润要要生产量来保证了。我们厂的原材料费用.一般是净材料除材料利用率.因为钣金制造在下料过程中会存在边角料不能使用的问题.那些有的还能现次利用, 有的却只能作废料卖.

钣金件成本构成一般分为下面几个部分组成：

1、   材料费

2、   标准件费用

3、   工序加工费

4、   包装费

5、   运输费

6、   管理费用

7、   利润

详见《成本核算格式》表。

一、材料费

材料费指按图纸要求的净材料费用=材料体积*材料密度*材料单价

二、标准件费用

指图纸要求的标准件费用。

三、工序加工费

指加工成产品所需要的每道工序所需的加工费用。各工序构成详见《成本核算格式》和《各工序成本构成表》。现列举主要工序成本构成进行说明

1、CNC落料

其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料

设备折旧摊销：

设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。

例如：200万的设备，每小时设备折旧=200*10000/5/12/22/8=189.4元/小时

人工成本：

每台CNC需要3个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每小时成本=1800*3/22/8=31元/小时

辅料成本：

指设备工作所需的润滑剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月大概需要1000元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=1000/22/8=5.68元/小时

2、折弯

其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料

设备折旧摊销：

设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。

例如：50万的设备，每分钟设备折旧=50*10000/5/12/22/8/60=0.79元/分钟

折一道弯一般花10秒到100秒不等，故折弯每刀设备折旧=0.13-1.3元/刀。

人工成本：

每台设备需要1个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每分钟成本=1800/22/8/60=0.17元/分钟，每分钟平均可以折1-2个弯，故：每道弯的人工成本=0.08-0.17元/刀

辅料成本：

折弯机每台每月所用的辅料成本为600元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=600/22/8/60=0.06元/刀

3、表面处理

外发的按采购价格（如：电镀、氧化）

喷涂费用构成：

喷涂费=粉末材料费+人工费+辅料费+设备折旧

粉末材料费：计算方法一般按平方米计算，每公斤粉末价格在25-60元不等（主要与客户要求有关），每公斤粉末一般可以喷4-5个平方。

粉末材料费=6-15元/平方

人工费：喷涂线一共15人，每人按1200元/月，每月按22天，每天按8小时，每小时可以喷30平方米。

人工费=15*1200/22/8/30=3.4元/平方

辅料费：主要指前处理液、固化炉所用的燃料费用，每月为5万元，每月按22天，每天8小时，每小时喷30平方米。

辅料费=9.47元/平方

设备折旧：喷涂线投资100万，按5年折旧，每年12月，每月22天，每天8小时，每小时喷30平方米。

设备折旧费用=100*10000/5/12/22/8/30=3.16元/平方

总的喷涂费用=22-32元/平方米

若要局部保护喷涂，费用会更高。

四、包装费

按产品不同，包装要求不同，价格不一样，一般在20-30元/立方米

五、运输管理费

运输费用摊算到产品里。

六、管理费用

管理费用有两部分：厂租水电和财务费用

厂租水电：

每月的厂租水电费用15万，每月产值按400万算，厂租水电应占产值的比例为=15/400=3.75%

财务费用：

由于应收应付周期不匹配（我们现金买材料，客户月结60天），我们需要压至少3个月左右的资金，按银行利息为1.25-1.5%

故：管理费用应占总销售价格的5%左右。

七、利润

考虑公司的长期发展和更好的为客户服务，利润点一般设置为10%-15%

 

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CNC手板制造就是运用CNC机器经过减材制造法把多余资料削掉这样一种手板打样的方法。CNC加工速度快、成本低，加工资料具有高强度、耐高温、高韧性、通明等要求；并且CNC模型外表处理可以多种多样，如打磨、喷漆、喷砂、氧化、抛光、丝印、UV、电镀等，其作用完全可以同等模具产品；在外观、装置、功用验证方面都可以完成客户的构思；因而，CNC手板加工是现代手板打样的首要方法。

　CNC手板：五金产品功用零部件打样材 质：金属、铝合金质量标准：ISO9001、QC质检加工工艺：CNC加工颜 色：本性尺度巨细：80*60mm外表处理：打磨，抛光，本性氧化精 度： 0.02MM运用规模：数码，智能设备部件样件类型：结构手板为什么制造手板模型？

　　1.查验外观设计，以实物展示设计师的构思，便于发现设计中存在的缺乏与缺点。

　　2.查验结构功用设计，直观的反映出结构的合理与否，装置的难易程度，发现产品存在的工程、工艺问题，优化产品结构及功用。

　　3.削减直接开模具的危险，防止丢失，节省开发成本。

　　4.在模具开发出来之前运用手板模型作前期的宣传（如参与展会）和出产做准备。

　　外表处理方法：打磨、喷油、丝印、喷砂、抛光、电镀、氧化、镭雕、拉丝、蚀纹等。

　　咱们主营CNC加工五金、塑胶手板：

　　制造规模：家用电器手板，电子电脑手板，数码通讯手板，通讯产品，医疗器械手板，健身器材手板，安防产品，车载产品，铜铝铁CNC加工；外表处理：

　　喷油、丝印、喷砂、电镀、烫金、雷雕、通明、橡胶漆，拉丝、氧极等。

　运用资料：

ABS、PMMA、尼龙、PC、赛钢、电木、铜、铝、软胶等。

 

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在工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。

▌ CNC加工的流程

1）阅读图纸、程序单

2）将相应程序传输至机床

3）检查程序头，切削参数等

4）工件上工序加工尺寸、余量的确定

5）工件的合理装夹

6）工件的精确找正

7）工件坐标的精确建立

8）合理刀具、切削参数的选取

9）刀具的合理装夹

10）安全的试切方式

11）加工过程的观测

12）切削参数的调整

13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈

14）加工结束后工件质量的检测

▌ 加工前的注意事项

1）对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。

2）工件有品质部的合格标识。

3）接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。

4）看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。

5）根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 装夹工件的注意事项

1）在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。

2）铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。

3）对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。

4）根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ， 同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。

5）装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。

6）工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。

7）码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。

8）使用虎钳装夹，必须了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。

9）螺丝必须收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，不得只收几牙螺纹。

10）定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。

▌ 装夹刀具的注意事项

1）具要装夹牢靠，不可于刀柄中过短。

2）每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。

4）使用加长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。

5）刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

6）通常对刀具长度采用刀尖对刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔细核对程序单指示。

7）当程式中断或再行必须重新对刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般情况下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。

8）旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

 

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随着我国经济的稳定增长，钣金制品行业也在持续发展，但现阶段的钣金加工大部分仍然是劳动密集型产业，岗位技术人员的流动以及个人专业技能对产品质量稳定性存在很大的影响。比如：不同的焊接人员，其焊缝长度及高度、焊缝间距、焊接速度都存在明显差异，造成的虚焊、漏焊、焊穿、焊瘤等焊接缺陷不断出现。因此最终产品质量得不到有效控制、生产返工率高、能耗增大、利润降低，直接牵制着企业的稳定发展。为此有必要先分析一下行业发展趋势。

钣金加工行业的横向比较

中日差距：显著在制造技术、工艺设备上

先看日本模式，日本钣金件生产专业化、自动化程度高，生产规模大，产品精度高，管理人性化、系统化、基本上都有模具开发、设计和加工能力，其加工设备性能一直处于领先地位，图1所示为日本工厂加工车间：与此相比，我国钣金件制造企业总体情况规模较小，制造设备落后，生产以手工操作为主，产品质量稳定性差，生产效率低，难以实现批量生产、按时供货。各项企业指标水平相差较远，有待提高。

图1 日本工厂加工车间

值得一提的是，日本“匠心”精神令人震撼，其“工匠”们在企业生产中积累的各种生产诀窍和工艺装置，是现代先进制造技术和人类传统聪明才智的完美结合。中国企业要完善自己的制造技术和工艺设备，既需要时间的沉淀，又离不开工匠精神的修为。

中美之较：自动化、信息化成“短板”

钣金信息化，包括冲压、焊接、喷涂等工序。就中美横向对比而言，自动化、信息化水平“差之数里”，其全自动数控冲床车间的材料库如图2所示。当程序输入后，设备会通过扫码自动到材料库调用相对应的材料进行加工，此工段加工完成后零件又统一归放在指定区域，全部实现无人化操作。

首先，美国企业采用的是闭环控制自动化生产。企业都有其工装模具维护车间，模具上安装或内嵌有各种传感器。这些传感器无形中就是一道安全的保护屏障。

其次，美国其压力机上都安装有安全光栅，当工人距离压力机过近时，压力机会自动停机，自动切断“危险源”。

同时，美方企业自带“追踪器”，有自己的管理信息系统，其原材料供应商所供应的材料都带有条形码。入库时通过扫描，原材料的各种信息都会自动进入生产数据库，伴随着原材料进入加工过程，各个加工环节的电脑主机会自动将加工信息输入到数据库，这些信息将一直被附带到最终产品上。

图2 美国工厂数控加工车间

钣金加工行业的纵向比较

我国钣金行业厂家百家齐放、百家争鸣。伴随着国内经济增长放缓的影响，钣金制作行业整体遭遇“价格战滑铁卢”，设备、管理、市场均在不同程度地“沦陷”，导致价格下滑、效益降低，局部地区的零部件加工企业出现了关停并转现象。

设备方面：企业收益减少，对先进加工设备、检验设备投入明显不足。因此与国际先进企业的差距变得越来越大，短时期内很难发生质的改变。

管理方面：原料流、物流、工艺流等信息技术方面仍然存在信息表达、量化、提取等难度以及存在形式不规范、信息孤岛诸多问题，不利于管理层快速做出应对。

市场方面：大部分工厂钣金加工仅仅以产品交货为目的，没有形成良好的口碑以及维护自己品牌的意识、针对主要领域进行深度挖掘和积累，并制造出自己的产品，直接面对市场。需要改变运营思维，以打通设计、研发、制造等环节，实现规模化、批量化乃至个性化生产。

在当前形势下，很多企业也许都想到了改革，增加先进设备投资、扩大优秀人才引进，也不乏看到一些变革成功的名企。但在变革路上，企业内部管理所存在的痛点会阻挡其向更高水平发展，严重的情况直接导致企业改革失败，所有投入血本无归。为此，愿意与正在准备发展钣金自动化加工的同行们一起探讨改革路上的焊接自动化问题。

目前人力资源成本上涨，资深的优秀焊工紧缺。不少企业都面临缺少焊工的情况，选择焊接机器人代替成为趋势。要把焊接机器人用好、用顺手，真正地发挥最大作用，首先得做好以下几个方面工作。

焊接零部件结构尺寸公差的一致性

智能机器人没有实时人为感知思维变通的能力，我们编制的加工程序给它拟定了焊缝长度、焊缝高度、焊缝间距等参数，机器人就会依据输入的程序进行重复加工。当出现零件尺寸偏差明显超出其公差范围时，在焊接过程中，就会出现以下一些情况：焊接电极与焊缝距离变大时，因距离过大会无法起弧；焊接电极与焊缝距离变小时，电极头部会触碰到零件而报警。这样机器就不能顺利地工作，重复修改程序会浪费掉更多的时间。

因此在焊接零部件的前工段加工时必须加强尺寸公差的管控，包括剪板、普冲、数冲、激光、折弯、压铆等各工位，做到批量产品结构尺寸的一致性比较稳定。当出现其他异常时要调整加工工艺来确保尺寸的稳定性。

设计合理的焊接工装夹具

机器人与员工相比的优点在于：员工的工作质量会受疲劳、情绪、专注度等影响，机器人只会按拟定的程序自始至终地执行。因此尽可能满足机器人最大程度地处于有效工作状态，充分利用好工作时间来提高工作效率。下面的图3就是效率提升的结果。

最初，此脚轮支架组件人工焊接时，没有任何工装夹具，采取手捏紧直接焊接。上班刚开始工作时精力充沛，还能基本满足要求，但时间一长受疲劳影响慢慢地扰乱视线，焊接后的尺寸出现明显超出公差的现象。

图3 快速定位装夹工装

之后为了消除人员疲劳影响，设计了如图3所示的快速装夹工装定位，确保了焊接后的尺寸都在公差要求范围以内。采取人工焊接时，此工装还能基本满足其要求；当采取焊接机器人利用此工装进行工作时，此工装就会显现出焊接效率明显不高的缺陷：人工装夹与机器人焊接未能同步进行，机器人在焊接时，装夹工人在旁边无事等待；工人装夹零件时，机器人又处于停止工作状态。

根据上述情况，对单个焊接组件的装夹、拆换及机器人焊接工时分别进行统计，再重新设计两套一次性装夹多个焊接组件的夹具（图4），让焊接的时间与辅助工装夹、取件的时间进行平衡，这样就成倍地提升了焊接机器人与操作工的工作效率。

图4 两套一次性装夹工具

编制合理的焊接程序

焊接程序中拟定的焊接电流、焊接电压、起弧及收弧时间、焊接速度等参数，是为了满足符合产品技术要求的焊缝焊接质量；通过调整焊接顺序、优化行走迹径来提升设备的有效工作时间，焊接程序的合理性直接决定了生产效率的高与低。

结束语

钣金焊接加工正在往自动化、智能化的趋势发展，再先进的设施、设备也都会或多或少存在某方面的局限性。因此在产品生产过程中制定检查流程，严把质量关，进行监督，并严格执行显得十分重要。只有在加工的每一步细节上严格把关，生产才会顺畅。产品做到精益求精，才能赢得业内极好的口碑。

——节选自《钣金与制作》2018年第8期

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车间生产现场5S管理标准20项

一、通用标准（车间通用）

行为纪律1、 出入车间大厅标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。2、 车间通道内行走标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。3、私人鞋柜标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。4、饮水机使用标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。5、茶水间、换鞋区地面清洁标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。6、茶水间书刊管理标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。7、个人衣着标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，拉链要拉到底。8、作业坐姿标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的２／３，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。9、厂牌标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。10、凳子摆放标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。11、毛巾清洗标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。12、 私人物品管理标准：私人物品不可带进车间，如饮水、零食、护肤品等。上班不可玩手机。13、公司发放辅料管理标准：公司发放的辅料，如静电手环、静电手套、静电鞋自己要妥善保管，不可在上面乱涂乱画，随意损坏。14、作业过程标准：上班作业过程中不可以讲话、嬉笑，讨论与工作内容无关的事情。

标识管理1、物料标识标准：标识长7.5cm，宽1.5cm，统一放在物料盒正面的卡槽内。2、流水线上标识标准：标识宽1cm，长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。3、 地面标识标准：标识宽4.5cm，长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。4、状态标识卡标准：标识长9.5cm，宽8.5cm，夹在周转箱上用于标识周转箱内板的状态。5、出入门牌标识标准：标识直径10cm，在门锁正上方5cm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度要一样高。6、电柜安全标识标准：标识长6cm，高8cm。7、灭火器指示标识标准：标识长30cm，高15cm。8、 烟雾净化器设备停止、运行标识标准：标识长1.5cm，宽1cm。9、花盆定位标识标准：花盘统一采用1cm长，1cm宽绿色不干胶定位成圆形区域，并贴上标识。看板/牌1、工位牌

标准：尺寸长20cm，宽15cm。 2、线体吊牌标准：尺寸长58cm，宽35cm。3、看板标准：车间通道内的看板，高度统一150cm，长度根据内容的实际多少定，统一裱PVC板，包黑色边框，统一的Logo和底纹背景。   4、测试设备状态标识牌标准：尺寸长20cm，宽15cm。颜色管理1、黄色

标准：黄色区域用来放置待修品，周转车、周转箱等。也可作为车间主通道的标识。2、红色标准：红色区域用来定位不良品，垃圾桶、灭火器、消防栓、危险区域等。二、AI车间5S推行标准1、地面标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。2、设备保养标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。3、物料摆放标准：物料在货架上需统一靠外摆放整齐，不同物料区分开来放置，不可混料，且有准确的物料标识，货架在不使用时，需做出相应的防尘措施。4、维修区标准：维修作业时，桌面上板不可以乱放，需在L架上摆放整齐，维修记录要及时更新，维修台在不使用时，要关闭照明灯电源，对维修区地面掉的垃圾进行及时清理。5、作业区标准：作业时需带好耳塞，按照作业指导书的要求进行作业，桌面摆放要整齐，已拆包装箱留下来的垃圾和待AI的板要区分开来放置，不可放在一起。桌面静电皮有接地。6、点检表标准：常规性的点检表需在每天早上开机作业前点检完毕。温湿度点检表在每天早上9点和下午3点各点检一次，并做好温湿度曲线图。7、半成品区周转车摆放标准：周转车在不使用时，需放在指定区域内，保持与划定区域成平行或对称的原则，不可歪斜，不可超出规划区域以外或压线。8、空周转箱摆放标准：周转箱（包括空箱和在用周转箱）需摆放在规划区域以内，统一靠外侧黄线对齐，限高2层。9、垃圾箱区域标准：垃圾箱需定时进行清理，垃圾不可掉在地上，箱内的垃圾不可超出垃圾箱的水平线，垃圾满时需及时清理。毛巾每天做完5S清洁后需彻底清洗一次。10、PCB板暂放区标准：暂放区的板限高2层，拆包装后的板不可直接放在纸箱上面，要再次装回周转箱内，待使用时再取出。11、铆钉机区标准：桌面上物料盒内的物料要有明确的标识，且实物与标识一致，非作业状态时注意桌面上的5S，非相关物品不可出现在桌面上。12、上料区标准：上料区因打料时引脚比较多，需特别助于地面上的清洁，每一个小时清洁一次。三、SMT车间5S推行标准1、地面标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，地上不可有污迹，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。2、设备保养标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。

3、SMT备料架标准：备料架在备好料后需摆放在规划的区域内，飞达上不可放BOM表等文件及其他物品。4、SMT料盘暂放区标准：柜子上的每格的料盘限10盘，每格的料盘上下需摆放整齐，并做好物料标识，料盘使用需遵循先进先出的原则。5、半成品放置区标准：备料区的半成品需统一放在车上，统一靠外侧黄线摆放整齐。非备料区的半成品放在地上，统一靠墙对齐，不同机型之间相隔10cm左右。6、刷红胶/丝印区域标准：在作业中，需将板在L架上一块块放好，不可直接放在桌面上，因性质的关系，此区域要特别要注意桌面的清洁状况。7、接驳台标准：L架上的板需按照图中的标准进行摆放，台面上的报表需及时进行更新。8、目检岗位标准：目检区域的桌面上除了放有L架、透明胶、配送卡、配送卡外，不可摆放其他物品，上述物品摆放需按照规定的定位进行摆放。9、钢网放置区标准：钢网摆放需按照表单上的编号一一对应进行摆放，每格内的钢网需摆放整齐，在使用后需清理干净。10、冰柜标准：冰柜内红胶、锡膏的使用需遵循先进先出的原则，红胶统一按顺序放在钢圈内，在拿出使用时需进行登记核对数目，确保存卡上的数据和实际数据一致，同时做好温湿度管控，定期进行点检记录。11、解冻区标准：在解冻的红胶和锡膏需按照指定的区域进行摆放，不可随意放置，并做好点检记录。12、接料带垃圾箱标准：垃圾箱内的料带每两个小时清理一次，料带不可超出垃圾箱外，如有料带超出箱外，需及时将料带进行整理，避免漏到箱外。13、坐姿标准:作业员在操作时凳子需统一靠近黄线，且与黄线保持平行。离开作业区时，需将凳子归位，统一靠近接驳台。四、MI车间5S推行标准1、生产信息看板标准：看板上的日生产情况需及时更新，每一小时的产能需在半小时内更新完毕，技能矩阵图每月更新一次。2、文件柜标准：文件柜内不允许摆放物料和PCB板，可以放置SOP、报表、辅料、笔记本、计算器等，所有摆放物品需由明确的定位和标识，按照标识内容进行摆放。 3、装夹具段周转车摆放标准：此区域只可放置一辆周转车，当这辆车上的板只剩最后一箱时，物料员才可从SMT领板过来，待换过周转车后，需马上将放有空箱的周转车拉到AI车间，周转车要按照定位进行摆放，不可压线。4、SOP、葡萄卡、及厂牌悬挂标准：每一个工位对应区域的左边挂葡萄卡，中间挂厂牌，右边挂SOP，并严格按照定位的点进行悬挂。5、静电手环佩戴标准：静电手环配戴过松，金属面没有完全的接触皮肤，起不到将静电接地的效果，固定工位应正确配戴好静电手环，并进行及时点检（保证完好、接地），现场流动人员应戴好静电手套。6、周转箱搬运标准：拖动周转箱会使周转箱内物料碰撞，同时容易磨伤、损坏地板，应将周转箱抬起搬运或者使用周转车进行托运，避免周转箱直接与地面摩擦产生震动及磨损。7、工具放置标准：用泡沫将生产日常所需的工具的模型刻出来，如毛刷、剪钳等，并做好防呆固定，放置工具滑动，放置时按照行迹进行摆放。8、物料标识标准：线体正在使用中的物料，每种物料至少有一个物料标识，标识需电脑打印，不可手动更改。9、作业指导书标准：每一个作业岗位需配发一张作业指导书，没有作业指导书的工位不可进行作业，除了新员工刚进来学习以外。10、表单更新标准：线体每天需更新的点检表，需在当天上午9点以前点检完毕，如静电手环点检表、流水线保养表、烙铁保养表、ICT保养表、FCT保养表等。葡萄卡需在当天下班前更新完毕，不可延迟至第二天。11、PCB板放置标准：来不及作业的PCB板应捡起来整齐的放在L架上面，不可叠板、推板、扔板、摔板等违规操作，易造成焊盘裂纹，贴片、元器件脱落等不良现象，给品质带来隐患。12、化学品管制标准：应用指定的容器放置化学用品，并做好标识。用饮料瓶装洗板水、防潮油等化学用品，容易造成他人误饮、误用，危害人身安全，13、电源线包扎标准：各种电力仪器设备的电源线杂乱放置，人体靠近容易接触，存在安全隐患，应折叠并整齐用扎带扎紧固定好电源线。14、烙铁、电批管理烙铁温度、电批参数不可私自调节，需由专业点检人员进行调节，避免因参数过高或过低造成作业品质不良。发现异常应通知设备管理人员进行调节或维修。15、物料管理标准：良品物料要用不同黑色物料盒区分开来放，不可以混料。数码管摆放限高10层，继电器摆放限高6层。不良品需用红色物料盒放，可以放在一起，当日不良品（含不良板）需在下班前清理完毕。16、流水线保养标准：每天下班后需对流水线进行保养，可以借助于毛巾和抹布。毛巾主要用来清洁设备表面的灰尘，不可用来清理设备内的油污。抹布用来清理设备内的油渍等难于清理的污迹。毛巾使用完后需进行清洗，统一挂在制定的区域内。17、现场物品摆放标准：现场物品摆放需符合三定原则，即有明确的定位（L架、烙铁、周转箱等需放在定位的区域内，不可超出区域外或压线），有标识，摆放物品的数量不可超标（L架上板限8块），大件物料不可以摆放在凳子上。18、毛巾和抹布的使用标准：毛巾只可以清洁设备表面的灰尘，不可以清洁设备的油污等难以清洗的污垢，对油污等可以使用抹布进行清洁。19、大件物料摆放标准：大件数码管限高10层，变压器、继电器限高6层，垃圾箱内的垃圾需及时进行回收。20、MI后段成品暂存区及尾数摆放标准：MI线体后段暂存区划分有8个格子，如有成品因异常暂不入库，需摆放在定位区域以内，不可压线或放在通道上，限高6层，摆放整齐。尾数区域的板需当日清理完毕。

 

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做手板模型有几种常见的工艺：CNC手板加工，3D打印手板，硅胶复模手板，钣金手板，低压灌注手板等等。我们今天来简述一下CNC手板加工的步骤和优势。

手板模型，很多人又称之为首板模型。通俗点讲，即一件工业品设计完成后，并不是马上投入生产，而应该先根据图纸制作少量的模型出来，目的是可以提早看到成品的样品，如果不满意，再对图纸做出修改，直至最终无异议后，再开始批量制造。这个少量的模型，就是口中的手板模型。

关于CNC手板加工工艺的步骤如下：

1) 谈好CNC加工价格以及交期，签订加工合同。

2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) CNC手板编程。

5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写CNC手板打样工艺文件。

CNC手板加工有下列优点：

①不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。在616857166群可以帮你学UG编程

②思骏达手板加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应高精度产品的加工要求。

③批量生产的情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间。

④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。​​​​

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一、测量器具的分类

测量器具是一种具有固定形态、用以复现或提供一个或多个已知量值的器具。按用途的不同量具可分为以下几类：

1、单值量具

只能体现一个单一量值的量具。可用来校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较，如量块、角度量块等。

2、多值量具

可体现一组同类量值的量具。同样能校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较，如线纹尺。

3、 专用量具

专门用来检验某种特定参数的量具。常见的有：检验光滑圆柱孔或轴的光滑极限量规，判断内螺纹或外螺纹合格性的螺纹量规，判断复杂形状的表面轮廓合格性的检验样板，用模拟装配通过性来检验装配精度的功能量规等等。

4、通用量具

我国习惯上将结构比较简单的测量仪器称为通用量具。如游标卡尺、外径千分尺、百分表等。

二 、测量器具的技术性能指标

1. 量具的标称值 

标注在量具上用以标明其特性或指导其使用的量值。如标在量块上的尺寸，标在刻线尺上的尺寸，标在角度量块上的角度等。

2. 分度值

测量器具的标尺上，相邻两刻线（最小单位量值）所代表的量值之差。如一外径千分尺的微分筒上相邻两刻线所代表的量值之差为0.01mm，则该测量器具的分度值为0.01mm。分度值是一种测量器具所能直接读出的最小单位量值，它反映了读数精度的高低，也说明了该测量器具的测量精度高低。

3. 测量范围

在允许不确定度内，测量器具所能测量的被测量值的下限值至上限值的范围。例如，外径千分尺的测量范围有0～25mm、25～50mm等，机械式比较仪的测量范围为0～180mm。

4. 测量力    

在接触式测量过程中，测量器具测头与被测量面间的接触压力。测量力太大会引起弹性变形，测量力太小会影响接触的稳定性。

5. 示值误差

测量仪器的示值与被测量的真值之差。示值误差是测量仪器本身各种误差的综合反映。因此，仪器示值范围内的不同工作点，示值误差是不相同的。一般可用适当精度的量块或其它计量标准器，来检定测量器具的示值误差。

三、测量工具的选定

每次测量前，需要根据被测零件的特殊特性选择测量工具，比如，长、宽、高、深、外径、段差等可选用卡尺、高度尺、千分尺、深度尺；轴类直径可选用千分尺、卡尺；孔、槽类可选用塞规、块规、塞尺；测量零件的直角度选用直角尺；测量R值选用R规；测量配合公差小，精度要求高或要求计算形位公差时可选用三次元、二次元；测量钢材硬度选用硬度计。

1. 卡尺的应用

卡尺可测量物体的内径、外径、长度、宽度、厚度、段差、高度、深度；卡尺是最常用、使用最方便的量具，在加工现场使用频率最高的量具。

数显卡尺：分辩力0.01mm，用于配合公差小（精度高）的尺寸测量。

 

表卡：分辩力0.02mm,用于常规尺寸测量 。

 

游标卡尺：分辩力0.02mm，用于粗加工测量 。

 

卡尺使用前需先用干净的白纸将灰尘与脏污去除（用卡尺外测定面卡住白纸然后自然拉出，重复2-3次即可）

使用卡尺测量时，卡尺的测量面应尽量与被测物体的测量面平行或垂直；

使用深度测量时，如被测物体有R角时，需避开R角但紧靠R角，深度尺与被测高度尽量保持垂直；

卡尺测量圆柱时，需转动且分段测量取最大值；

因卡尺使用的频率高，保养工作需要做到最好，每天使用完后需擦拭干净后放入盒内，使用前需用量块检验卡尺的精度。

2. 千分尺的应用

 

 

千分尺使用前需先用干净的白纸将灰尘与脏污去除（用千分尺测量接触面与螺杆面卡住白纸然后自然拉出，重复2-3次即可），更多数控编程知识关注微信公众号（数控编程教学），然后扭动旋钮，测量接触面与螺杆面快接触时，改用微调，当两面完全接触后调零，即可进行测量。

千分尺测量五金件时，调动旋钮，快接触工件时，改用微调旋钮旋进，当听到咔、咔、咔三声响后停止，从显示屏或刻度上读出数据。

测量塑胶产品时，测量接触面与螺杆轻轻接触到产品即可。

千分尺测量轴类直径时，至少测量两个以上方向且分段测取最大值测量中的千分尺，两接触面应当随时保持清洁，减少测量误差。

3. 高度尺的应用

高度尺主要用来测量高度、深度、平面度、垂直度、同心度、同轴度、面振、齿振、深度、高度尺测量时，首先要检验测头、各连接部位有无松动现象。

4. 塞尺的应用

塞尺适用于平面度、弯曲度、直线度的测量

 

平面度测量 ：

将零件放置平台上，用塞尺测量零件与平台之间的间隙（注意：测量时塞尺与平台保持无间隙压紧状态）   

 

直线度测量：

将零件放在平台上旋转一周，用塞尺测量零件与平台之间的间隙。

 

 

 

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你见过吗？日前，小北走进了位于江北新区的南京绿色增材智造研究院，探秘这家研究院如何利用3D建筑打印技术将建筑垃圾“变”成各种建筑。

 

 

房子打印出来！

 

 

南京绿色增材智造研究院是南京市2019年第一批签约新型研发机构，与东南大学的“混凝土及预应力混凝土结构教育部重点实验室”建立共建合作关系，由江北新区产业技术研创园管委会、东南大学张亚梅教授团队以及南京嘉翼数字化增材技术研究院有限公司三方共同组建。研究院专业从事新材料、绿色增材3D建筑打印领域的研究及其应用和示范工程。

 

日前，小北走进该研究院的3D建筑生产车间。这里不像建筑工地上人员众多，只有少量的开机人员和修配人员，施工基本实现自动化，各种建筑的结构和造型在这里都是由计算机图纸产生数控程序，通过3D建筑打印机实现。

 

“我们是用计算机设计三维立体建筑的图纸，通过BIM管理系统，输送到数字控制的大型3D建筑打印机里，现场打印配筋装配，建造符合现行规范的建筑构件和建筑体。”研究院的郑工说。

 

     

油墨是建筑垃圾

 

最令人惊奇的是，3D打印建筑的“油墨”是建筑垃圾。有一项数据统计显示，中国由于城市建设的需求，每年产生的建筑废料高达20亿吨。而3D建筑打印技术的推广，可以将城市大量的建筑废料变成建设科技智能城市的重要物资，不但节省城市建设的费用，也会大大降低建筑垃圾对于城市的环境污染。加上3D打印的优点之一就是增材制造，可以精准的计算建筑的所需物料，从设计到打印一体成型，因此不会浪费建筑材料，使其能够精确使用。

 

那3D打印的建筑牢度怎么样？能用多少年？“构件的强度是通常的2-3倍，抗弯是通常的5-6倍，是一种全新的复合保温强力墙体。”郑工说，3D打印不仅是一种全新的建筑方式，更是一种颠覆传统的建筑模式。它更加坚固耐用、保护环境、高效、节能。

南京街头已见成品

 

小北了解到，今年年初，全国首个“装配式3D建筑打印智能公交站台”在南京江北新区研创园落成。这个外形酷似“便携式播放器”造型的公交站台，配备了查询触摸屏、无人售货机、手机充电站等设施和功能，充满了未来科技生活的便捷性。

而这个公交站台就是由南京绿色增材智造研究院的成果。此外南京绿色增材智造研究院还着手打造了中山纪念堂等候亭项目与国内现有体量最大的3D建筑打印房屋群（洗手间、洗浴间、办公间），该房屋已经成功使用在江北新区研创园的体育场项目上。

研究院还在南京的市政建设、园林景观等领域有多个应用案例，主要是水利生态护坡，定制景观，城市公厕等，研究院正积极开发为新农村建设的装配式厕所等产品，整合3D建筑装配式产业链，让3D建筑打印技术走出实验室，实现产业化！

 

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主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。

 

一、加工要求

 

加工如下图所示零件。零件材料为LY12，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。

 

选用设备：V-80加工中心

 

 

 

二、准备工作

 

加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

 

三、操作步骤及内容

 

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

 

2、刀具准备

 

根据加工要求选择Φ20立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04。

 

3、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即

 

1）输入“T01 M06”，执行

 

2）手动将T01刀具装上主轴

 

3）按照以上步骤依次将T02、T03、T04放入刀库

 

4、清洁工作台，安装夹具和工件

 

将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

 

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数

 

1）用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值

 

输入到工件坐标系G54中，G54中的Z向零偏值输为0；

 

2）将Z轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z向零偏值，将Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G43、G44来确定，如程序中长度补偿指令为G43，则输入“-”的Z向零偏值到机床对应的长度补偿代码中；

 

3）以同样的步骤将2号、3号刀具的Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

 

6、输入加工程序

 

将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

 

7、调试加工程序

 

采用将工件坐标系沿+Z向平移即抬刀运行的方法进行调试。

 

1）调试主程序，检查3把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作；

 

2）分别调试与3把刀具对应的3个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

 

8、自动加工

 

确认程序无误后，把工件坐标系的Z值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

 

9、取下工件，进行检测

 

选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。

 

10、清理加工现场

 

11、关机

 

 

 

 

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3D打印的又一里程碑：为波音777X制造世界上最大的喷气式发动机

GE9X是为波音下一代777X飞机而研发的世界上最大的喷气式发动机，它于2018年3月进行了首次试飞。下面，我们将带您了解其关键的3D打印涡轮部件是如何使用Materialise软件解决方案生产的，以及这些解决方案如何为工业4.0的规模化认证制造助力。

 

进入增材制造的新时代后，GE航空率先使用3D打印来推动航空业的发展。著名的燃料喷嘴就是运用3D打印进行设计优化的标杆。这一成功案例体现了3D打印可以为特定的制造业应用带来价值。如今我们更进一步：增材制造现已准备好迎接工业级规模化生产，Avio Aero（GE航空的子公司）通过世界上最大的喷气式发动机GE9X再次占据了先机。

 

应对工业级、规模化的3D打印认证制造的挑战

 

径11英的发动机包含六种不同的3D打印部件，其中包括由意大利Avio Aero Cameri工厂生产的钛、铝合金低压涡轮叶片。在发动机内，3D打印的叶片每分钟旋转2500次，并需要抵御各种极端条件。除了满足所有技术指标之外，3D打印叶片的生产流程也比传统的熔模铸造技术更清洁、更便宜。

 

Avio Aero估计，在2022年至2023年的生产高峰期，这些3D打印的钛、铝合金叶片每年需要生产6万个。因此，将3D打印部件生产扩大到工业级的同时，满足航空航天业的高标准并保持生产环境中的效率是Avio Aero面临的挑战。基于这一目标，Avio Aero计划在今年年底之前，在其工厂现有的40台Arcam（GE Additive）电子束熔融（EBM）打印机的基础上，另外增加10台Arcam打印机。

 

可靠、集成化的软件解决方案助力工业4.0

工业级、规模化的认证3D打印制造需要高标准的可追溯性、质量控制和可重复性，同时还要确保打印机高效生产，减少浪费并控制成本。

为了实现这种无缝、高效的数字化生产，从设计、生产到后处理的每个步骤都必须经过优化和集成。为了应对这个挑战，Avio Aero通过强大的集成化增材制造软件解决方案，高效、可靠地扩展其3D打印业务。

 

连接性、可追溯性、生产力——软件如何提供帮助

自从Cameri工厂于2013年开业以来，Materialise Streamics 增材制造管理系统一直是实现Avio Aero 增材制造流程控制和自动化的关键因素。

 

Avio Aero选择Streamics，因为它是唯一在增材制造流程控制、标准化、自动化和可追溯性等方面满足其航空增材制造高标准的系统。Streamics提供的连接性对于Avio Aero来说，意味着可以将增材制造业务与ERP系统（SAP）集成。

 

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