钣金加工占据金属加工三分之一天下，其应用领域之广，几乎出现在各行各业。如果细数钣金（金属薄板厚度在6mm以下）的切割工艺，不外乎激光切割、等离子切割、火焰切割、剪板机、冲压等。这中间，激光切割是最近几年兴起并得到蓬勃发展的，在金属板材切割领域，从微米级的超薄板到数十毫米的厚板，都可以进行完美有效的切割。从某种意义上说，激光切割机为钣金加工带来了一次工艺革命。相对于传统切割方式中，激光切割更易懂、易学，并在商家需求的加工效果、速度方面都有着绝对的优势，因此相信在未来的切割方式选择中，激光切割机将乃大势所趋。

 

激光切割为什么这么牛？

 

　　先来科普一下与激光切割技术有关的一些起源和原理。激光技术是二十世纪与原子能、半导体及计算机齐名的四项重大发明之一，被称为“最快的刀”、“最准的尺”、“最亮的光”。但该技术直到二十一世纪才突破原有的技术瓶颈，同时通过激光技术与先进装备两者结合，推动了先进装备制造业的发展。激光技术的应用目前已经渗透到金属加工、钢铁、航空航天、汽车制造、医疗设备等各个产业领域。

 

 

　　利用高功率密度激光束照射被切割材料，使材料很快被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，随着光束对材料的移动，孔洞连续形成宽度很窄的（如0.1mm左右）切缝，完成对材料的切割——这就是激光切割（Laser Cutting）。激光切割具有高效，高能量密度及柔软性，无论是从精度、速度还是效率方面说，是钣金切割行业不二的选择。作为一种精密的加工方法，激光切割几乎可以切割所有的材料，包括薄金属板的二维切割或三维切割。激光能聚焦成极小的光斑，可进行微细和精密加工，如微细窄缝和微型孔的加工。此外其加工时不需用刀具，属于非接触加工，无机械加工变形。一些传统难切割或者切割质量不高的板材，遇到了激光切割之后难题可谓迎刃而解，特别是一些碳钢板的切割上，激光切割更是有着不可撼动的地位。

 

　　近年来，激光切割技术正逐渐成为了各厂家们“争相斗艳”的看家本领，而其由于应用之广，又可分为：激光汽化切割、激光熔化\融切割、激光氧气切割和激光划片与控制断裂四类。其中值得一提的是，激光熔化\融切割可以切割所有可熔化的材料，例如金属。

 

　　用激光来对不锈钢进行切割时，大多会采用高压氮气与激光束同轴注入的方法以吹走熔融的金属而使得切割表面不会形成任何的氧化物。这是一个很好的方法，但是与传统的氧气切割相比成本更高。能够替代纯氮的一个方法是使用过滤后的车间压缩空气，它由78%的氮气组成。在激光切割中使用过滤后的压缩空气比使用氧气或氮气的速度更快——一般为300ipm到320ipm，虽然需要对一些设备、过滤、压缩空气进行一定的初始投资，但是其长期的成本相对于“传统”的辅助气体成本来讲还是较低的。

 

　　压缩空气辅助切割同时也能达到与使用氧或氮气进行组件切割相同的边缘质量。切割的边缘需要足够地清洁才能使得大多数的粉末涂料能附着上去，不需要再进行二次清洗。在第一次选择使用压缩空气进行辅助激光切割时，谐振器的大小是一个重大的限制。然而现在高瓦数激光切割机——一般为4000W以上——使得空气辅助成为了切割钢材、不锈钢和厚度高达1/8英寸（约3mm）铝材的有效方法。具有6000W谐振腔的激光切割机甚至可以切割厚度最高达到3/8英寸(约9.5mm)的材料。

 

图：辛辛那提公司（Cincinnati Inc.）的CL-940光纤激光切割机缩短了道尔公司（Doyle）组件处理加工的时间。

 

　　这个惊人的发现改变了位于密苏里州的巴尔米拉（Palmyra）的道尔公司（Doyle）已有50年历史的产品及组件的制造方法，通过辛辛那提公司（Cincinnati Inc.）的一台CL-940光纤激光切割机就缩短了90%以上的加工时间，同时对氮气的使用只相当于原来的一小部分成本的空气辅助气体进行切割的光纤激光系统呢。“新的光纤激光切割机改变了游戏的规则，改变了我们对于产品制造的思维方式。”道尔公司的负责人说道。

 

激光切割前沿技术尽在慕尼黑上海光博会

 

　　的确，激光技术正在不断给我们带来惊喜及革新业界束缚多年的制造方式。2016年3月15-17日，激光制造业的各路英雄们将齐聚慕尼黑上海光博会，这个每年一度的激光界盛会又将激起怎样一番比武？让我们拭目以待。本期中，小编挑选了在钣金切割方面颇有建树的展商，先来一睹他们的风采。

 

　　说到激光切割，自然少不了国内的知名激光巨头——大族激光。在前不久的一则消息中称，大族激光下一步计划在光源制造、高功率切割焊接、工业机器人、机器人基础原器件研发等领域上进行新的技术创新布局，足见其的宏图大志。在钣金切割领域，大族G3015F光纤激光切割机也声名显赫，是大族激光国内首创、达到国际领先水平的一款成熟产品，成功斩获多项行业大奖。G3015F利用光纤传输、柔性加工，可实现任何形状的高质量切割，并适于切割铜、铝等高反材料。该系列产品具备强大的切割能力、“飞一般”的切割速度、极低的运行成本、优异的稳定性、高质量的加工以及强大的适应能力等无可比拟的优势。 其中，1mm不锈钢切割速度40m/min，0.5mm不锈钢切割速度则高达100m/min。

 

G3015F

 

　　能让加工“飞”起来的激光切割机背后，隐形英雄——激光器的重要性不言而喻。最大功率10000 W的通快TruFlow 系列CO2激光器，就可作用于激光切割，激光焊接及表面加工。具有折叠成正方形的结构，且气体激光起振器所有承受热负荷的部件始终保持温度稳定，从而使 TruFlow 系列激光器具备优异的热力学稳定性和机械稳定性。历经数十年的发展历史，该系列激光器能使用户得到随时可重现、高质量的加工结果。

 

TruFlow 系列

 

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16. 在常规和高速切削应用中，为了得到尽可能好的效果，应使用何种刀柄？

高速加工时，离心力非常大，会导致主轴孔慢慢变大。这对一些V形法兰的刀柄会产生负面影响，因为V形法兰的刀柄仅在径向面上与主轴孔接触。主轴孔变大会使刀具在拉杆恒定的拉力作用下被拉入主轴。这甚至会引起刀具粘住或Z轴方向的尺寸精度降低。

与主轴孔和端面同时接触的刀具，即径向和轴向同时配合的刀具更适用于高速下的切削。当主轴孔扩大时，端面接触可避免刀具在主轴孔内向上的移动。使用空心刀柄的刀具也容易受离心力的影响，但它们已设计成在高速下随主轴孔的增大而增大。刀具和主轴在径向和轴向都接触提供了良好的夹紧刚性，使刀具可以进行高速切削。

当安排高速切削时，应尽量使用由对称的刀具和刀柄组合而成的刀具系统。有几种可用的不同刀具系统。先将刀柄加热使孔扩张，待它们冷却后刀具就被夹紧了，这就是过盈配合系统。对于高速切削来说，这是最好和最可靠的固定刀具方法。这首先是因为它的跳动量非常小；第二，这种连接能传递大扭矩；第三，它很容易构建定制刀具和刀具组件；最后，用这种方法组成的刀具组件有极高的总体刚性。

另一种出众并非常通用的刀具夹紧装置是高精度强力夹头，这种刀柄系统覆盖了从粗加工到超精加工的所有应用。一个夹头可夹紧使用直柄、惠氏刻槽或侧压式刀柄的面铣刀到钻头的所有类型的刀具。标准弹簧夹套，如可用液压（HydroGrip）、BIG、Nikken、NT的弹簧夹套，均可用于CoroGrip夹头。在4XD处的跳动量仅为0.002– 0.006 mm。夹紧力和扭矩传递特别高，其平衡设计使它用于高速切削（<40 000转/分）时有非常完美的性能。

17. 应怎样切削转角才能没有振动的危险？

传统的切削转角的方法是使用线性切削（G1）,在转角的过渡不连续。这就是说，当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，这会产生大量的热量和摩擦。很长的接触长度会导致切削力的不稳定，并常常使角落切削不足。典型的结果是振动——刀具越大和越长，或刀具总悬伸越大，振动越强。

此问题的最佳解决方案：

• 使用圆角半径比转角半径小的刀具。使用圆弧插补生成角落。这种加工方法在块的边界处不会产生停顿，这就是说，刀具的运动提供了光滑和连续的过渡，产生振动的可能性大大地降低了。

•另一种解决方案是通过圆弧插补产生比图纸上的规定稍大些的圆角半径。这是很有利的，这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产率。

• 在角落处余下的加工余量可以采用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。

18. 什么是开始切削型腔的最佳方法？

共有4种主要方法：

•起始孔的预钻削，角落也可预钻削。不推荐这种方法：这需要增加一种刀具，同时此刀具也要占据刀具室内空间。单从切削的观点看，刀具通过预钻削孔时因切削力而产生不利的振动。当使用预钻削孔时，常常会导致刀具损坏。使用预钻削孔，也会增加切屑的再切削。

• 如果使用球头立铣刀或圆刀片刀具，通常采用啄铣，以保证全部轴向深度都能得以切削。使用这种方法的缺点是排屑问题和使用圆刀片会产生非常长的切屑。

•最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的线性坡走切削，以达到全部轴向深度的切削。

最后，可以以螺旋形式进行圆插补铣。这是一种非常好的方法，因为它可产生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间。

19. 高速切削的定义是什么？

我们对高速切削的定义描述如下：

• HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。

• 高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。

• 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。

• 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。

•零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。

•现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上。

20. 高速切削的目标是什么？

高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。

达到这些目标的主要因素为：

•一次（更少此数）装夹的模具加工。

•通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。

•使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。

 

21. 高速切削的实际优点是什么？

刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。

低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。

由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。

小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。

高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra0.2 um。

采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。

模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%

一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工（EDM），可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工（EDM），模具使用寿命和质量也得到提高。

采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。

22. 高速切削有风险或缺点吗？

• 由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。

• 需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。

•可能很难找到和挑选高级技术员工。

•常有相当长的调试和出故障时间。

• 加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。

•必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。

• 必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢（HSS）刀具！

 

23. 高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？

整体硬质合金：

•高精度磨削，径向跳动低于3微米。

•尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。

•为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。

•超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。

• 细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN涂层。

•用于风冷或冷却液的内冷却孔。

•适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。

• 对称刀具，最好是设计保证平衡。

使用可转位刀片的刀具：

•设计保证的平衡。

• 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米。

•适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。

• 刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲（切削力）消失时产生摩擦。

•送风或冷却液的冷却孔（立铣刀）。

• 刀具体上标明允许的最大转速。

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在产品的设计过程中，我们完成了设计图纸以后，最想做的一件事便是想知道自己设计的东西做成实物什么样、外观和自己的设计思想 是否吻合、结构设计是否合理等等？ 手板制造便是应这种需求而产生的。通俗点讲，手板就是在没有开模具的前提下，根据产品外观图纸或结构图纸先做出的一个或几个，用来检查外观或结构合理性的功能样板。

 

RP手板的优点主要表现在它的快速性上，但是它主要是通过堆积技术成型，因而RP手板一般相对粗糙，而且对产品的壁厚有一定要求，比如说壁厚太薄便不能生产。

CNC手板的优点体现在它能非常精确的反映图纸所表达信息，而且CNC手板表面质量高，尤其在其完成表面喷涂和丝印后，甚至比开模具后生产出来的产品还要光彩照人。因此,CNC手板制造愈来愈成为手板制造业的主流

手板按照制作所用的材料分，可分为塑胶手板和金属手板：

（1）塑胶手板：其原材料为塑胶，主要是一些塑胶产品的手板， 比如电视机、显示器、电话机等等。

（2）金属手板：其原材料为铝镁合金等金属材料，主要是一些 高档产品的手板.比如笔记本电脑、高级单放机、MP3播放机、CD机等等。

 

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非标机械设计该怎么做，老机械工程师告诉你！

非标机械设计是什么？

非标机械设计具体是什么？简单的说就是非标准设备以及非标准件、非标准工装的设计。举例说：C616 C620 C630 C6125 M7475 B650 M131 等这些设备已经是机加工行业众所周知的标准设备，那么还有很多没有列入标准设备中的专用设备，就是非标设计工作者的工作目标了。

非标准机械就是没有定型的机械产品，一般在市场上直接买不着，要向厂家订制。同样功能的机械其大小，形制等都有可能不同。另外，非标设备受用户场地的影响也很大，设备的设计往往受用户的一些条件的制约。虽然形制没有标准遵循，但其中的机构、零件的设计还是有标准可言的。

就业岗位：

非标设计工作是一项很艰苦的工作，首先要具备良好的实践基础，车、铣、刨、磨、钳这些你得会上一两样，当然是越多越好，艺不压身吗，有了这些基础你就可以在机加工方面不说外行话了，往高了说，你就可以当机加工工艺员了。然后，可以进行理论课的学习，掌握非标设计的专业理论知识，什么材料力学、理论力学、机械制图、画法几何、电工基础、电脑入门等等、等等统统得会。 当然，先上学，再实践，和先实践，再学习都可。

非标设计工作涉及的面很广，因为职业的性质就是能解决各方各面的问题，所以要求非标设计工作者有广泛的学识和知识，知识越多，工作越得力，知识越多，经验越多解决问题的方法越多，越快、越准确。（不至于做好的设备用不上或报废，这样的例子很多）

非标设计工作的前景一直都是很好的，这个世界的技术进步都离不开非标设计工作，在企业，它是企业里的血液（有许多这样形容的），在社会上，它是技术进步的先锋队员，所以干这项工作也是很光荣的，当你拿到某某发明证书的时候，让你感到自慰的是，你为社会推动技术进步做出了一点成。

非标设计的目的：

1.提高产品质量；2.提高效率；3.确保生产安全。

非标设计必备：

1.必要的设计手册，在网上可下载电子版的，手册是你最好的老师，从书中可以找到你想要的知识。比如设计时需要齿轮，手册中就可以找到设计齿轮的参数。遇到问题先找手册。

2.下载一些机械设备的图册，供你开阔思路用。

3.设备运动轨迹无非是直线或旋转，掌握这些机械原理，再结合电气，气动和液压就能设计出非标设备，好坏另说。

4.最好下载一些cad版标准件，放到cad的设计中心中，方便粘贴使用，提高工效。

非标设计准备：

1.了解设备的用途，是加工设备？还是试验设备？或是工装夹具。加工设备：首先保证加工精度，其次上下料方便，准确，快速。试验设备：提供相应动力，试验必要的测试点，与电气怎样结合，显示数据和读出数据。工装夹具：需要怎样限制自由度，上下料快速可靠。

2.现场考察，了解相关数据。

a)设备相关数据，比如外形尺寸，相应兑现图纸及尺寸；

b)设备安装场地的相关数据，是否与其他设备干涉；

c)设备安装使用的电气相关数据，电压是多少伏，能提供多大功率；

3. 准备一些行业标准，网上生产厂家的产品相关数据，各厂家都会提供原理、安装尺寸等数据为画图做好准备。

4. 拿出方案：方案的可行性报告包括如下内容：

a)原有设备的效率，精度等，阐述为什么更新或增加；

b)新设备的特点；

c)制作费用，包括材料费，人工费，外协加工费；

d)成本收回期，半年之内收回投资，马上做；一年内收回投资可以做。包括减掉多少人工费，提高效率创造的价值等。

e)制作周期估算。

设计过程：

1.在脑袋中勾画设计，发挥你的想象，把设备分成几大块，每块采用怎样结构，怎样衔接。

2.绘图，将想法落实到图纸上。先画总图，再画零件图。方便更改设计和想法。

3.强度校验，有经验者可直接选料，经验少者，要作简单校核，防止出现重大失误。

4.校图，主要检查零部件是否有干涉，是否安装方便、使用方便、维修方便。

5.整理图纸，计算出配件重量，作对外快速报价用，加工配件核价可按材料重量×材料价格2～3倍即可。

市场调研询价：

对设计出的产品分部件、零件在市场上询价，配件尽量采用通用件，方便检修互换。

设计忠告：

1.新手设计的东西肯定不够完善，应多请教老工程师，一般都会给你指导，完善提高自己。责任心强的，可能担心而睡不着觉，谁都是从这一步走过来的。只要用心就会没问题的，即使有失误，也难免，就要看你怎样弥补了。

2.机械行业不像电子行业发展迅猛，原因很简单，可利用的原理很少，发展也是由电气工业的带动，机械与电气、气动、液压有效的结合而发展。新材料的发展给机械带来轻巧耐用好处。机械原理就和音符一样，只有几个，设备也好，产品也好，只是个如何搭配而已，多看一些别人的设计，读懂设计理念，运用到自己的设计中来，这不叫抄袭，而叫应用。

3.设计出的东西千万要方便维修，小到扳手有没有地方放，实在不行可用内六角螺栓。方便加工，设计时要考虑加工问题，比如尽量不要在圆弧面上钻孔，如果一定要钻或是通过中心，或是先加工平台再钻孔。

4.设计初稿出来后一定要优化，有没有更简便的方式，或更先进的零部件代替。比如要做电动平车，有直流和交流传动，交流的不很安全，而且有电线路传输，直流成本高，要有整流装置，但也可用蓄电池。运送平车要求速度很低，60m/min，电机转数很高，通常就要使用变速箱变速，但上网上了解直流无刷电机转速可做到40r/min，这样就不用变速箱了，减少了投资，减少了故障点，减少了维修成本，这就是创新。

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对于钣金折弯图纸的观看方法，下面就来具体介绍一下。

　　1、钣金折弯图纸有可能是第一视角或者是第三视角，在看图的时候首先应该区分是第一视角还是第三视角。国标的标题栏内没有第几角法符号，国标规定按第一角法画图、看图。遇到国外的图纸，要看清楚标题栏角法符号。下图，是第一、三角法视图符号。

钣金加工折弯图纸怎么看正反？

　　我国图纸标准为第一视角，在看图的时候只要根据投影规律就可以清楚的看懂图纸。如果是第三视角的钣金加工图纸，就需要根据图上标明是哪面的，就放哪边看。例如，左边看过去的影象就放左边，与第一视角的看图正好相反。

　　看标题栏，还有一项需要注意的就是材料和板厚。折弯要根据板厚信息调整折弯下模的。这点不能忘记。

　　折弯前一定要确认图纸与索要折弯工件是否一致。

　　2.将折弯工件按照主视图摆放，注意拉丝或毛刺方向，便于辨别方向，同时容易检验图纸是否正确。

　　3.看图纸时要看整体，不能忽略局部。有的产品因结构原因，局部需要折弯的部分不能在正常的三视图上展现，就需要用局部视图。

　　4.要看清钣金加工图纸折弯边线，是实线还是虚线。实线代表折弯向上折，虚线代表板厚，即看不到的那面，所以向下折。

　　由于现在钣金加工图纸有很多是某一款三维软件出的，所以，有时折弯边线有切线盖住了虚线。使我们看不清向上折弯还是向下折弯，这时要配合侧视图来看折弯方向。

　　看懂钣金折弯图纸，就需要进行折弯，钣金折弯的下刀顺序也是有讲究的，不注意的话，很容易造成工件报废。

 

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1、工件装夹有哪三种方法？

 

(1)夹具中装夹；(2)直接找正装夹；(3)划线找正装夹

 

2、工艺系统包括哪些内容？

机床，工件，夹具，刀具

 

 

 

3、机械加工工艺过程的组成？

 

粗加工，半精加工，精加工，超精加工

 

4、加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？

原理误差，定位误差，调整误差，刀具误差，夹具误差，机床主轴回转误差，机床导轨导向误差，机床传动误差，工艺系统受力变形，工艺系统受热变形，刀具磨损，测量误差，件残余应力引起的误差。

5、工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？

(1)切削力作用点位置变化引起的工件形状误差

(2)切削力大小变化引起的加工误差

 

(3)夹紧力和重力引起的加工误差

 

(4)传动力和惯性力对加工精度影响

 

6、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？

(1)导轨 主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差 。

(2)主轴 径向圆跳动，轴向圆跳动，倾角摆动

7、何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？减少误差复映有哪些措施？

由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上 。

 

措施：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度

 

8、机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？

误差分析：即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量

措施：

(1)传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高

 

(2)传动比i越小，尤其是首末两端传动比小

 

(3)由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确

 

(4)采用校正装置

10、加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差。

系统误差：（常值系统误差 变值系统误差） 随机误差

常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差

变值系统误差：道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误

随机误差：毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差

10、保证和提高加工精度的途径有哪些？

 

（1）误差预防技术：合理采用先进工艺与设备 直接减少原始误差 转移原始误差 均劣原始误差 均化原始误差

 

（2）误差补偿技术：在线检测 偶件自动配磨 积极控制起决定作用的误差因素

 

11、加工表面几何形貌包括哪些内容？

 

几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷

 

12、表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？

 

（1）表面层金属的冷作硬化

 

（2）表面层金属的金相组织变形

 

（3）表面层金属的残余应力

 

 

 

13、试分析影响切削加工表面粗糙度的因素？

 

粗糙值由：切削残余面积的高度

 

 

 

主要因素：刀尖圆弧半径 主偏角 副偏角 进给量

 

 

 

次要因素：切削速度增大 适当选择切削液 适当增大刀具的前角 提高刀具的刃磨质量

 

 

 

14、试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？

 

（1）几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响

 

（2）砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响

 

（3）物理因素的影响：表面层金属的塑性变形，磨削用量砂轮的选择

 

 

 

15、试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素？

 

（1）切削用量的影响 （2）刀具几何形状的影响（3） 加工材料性能的影响

 

 

 

16、何谓磨削回火烧伤？何谓磨削淬火烧伤？何谓磨削退火烧伤？

 

回火：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织 。

 

 

 

淬火：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的马氏体高 ；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织。

 

 

 

退火：如果磨削区的温度超过了相变温度 而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降。

 

 

 

17、机械加工振动的防治

 

消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性 提高工艺系统的稳定性 采用各种消振减振装置。

 

 

 

18、简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。

 

工艺过程卡：采用普通加工方法的单件小批生产 机械加

 

 

 

工工艺卡：中批生产 工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作。

 

 

 

19、粗基准选择原则？精基准选择原则？

 

粗基准：

 

（1）保证相互位置要求的原则；

 

（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则；

 

（3）便于工件装夹的原则；

 

（4）粗基准一般不得重复使用的原则

 

 

 

精基准：

 

（1）基准重合原则；

 

（2）统一基准原则；

 

（3）互为基准原则；

 

（4）自为基准原则；

 

（5）便于装夹原则

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1. 选择模具钢时，什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？

按照成形方法，可从AB两种基本材料类型中选择。

A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。

B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。

塑料模具：一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。

 

模具尺寸：大尺寸模具常常使用预硬钢；整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。

模具使用次数：长期使用（>1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65HRC；中等长时间使用（100 000到1000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45HRC；短时间使用（<100000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250HB。

表面粗糙度：许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。

2. 影响模具材料可切削性的首要因素是什么？

钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。

硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。

高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。

最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

 

 

 

3. 模具制造的生产成本由哪些部分组成？

粗略地说，成本的分布情况如下：

切削 65％

工件材料 20％

热处理 5％

装配/调整 10％

这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。

 

4. 模具制造的切削加工过程分成几个工序？

切削过程至少应分为3个工序类型：

粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。

5.  在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？

粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。

半精加工工序：圆刀片铣刀（直径范围为10－25mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。

精加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀。

残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。

通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。

6.  在切削工艺中有没有一个最重要的因素？

切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。

为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。

恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

 

7. 为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选？

如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀（带三角形刀片），就会产生不可预测的切削效应。三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工刀具。

另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。圆刀片的主偏角从几乎为零（非常浅的切削）改变到90度，切削作用非常平稳。在切削的最大深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大——切削负载是逐渐增大的。粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀作为首选。在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。

通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。

8. 什么是有效切削速度（ve）和为什么它对高生产率非常重要？

切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。

如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。如圆刀片CoroMill200刀具（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill390立铣刀之类的刀具。由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。

当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。

9. 对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？

使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。切削深度应不超过0.2/0.2mm（ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度）。这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。

选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径（最大抗弯刚性）的刀具非常重要。一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20％，例如从10mm提高到12 mm，刀具的弯曲将减小50％。也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20％，刀具的弯曲将减小50％。大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。当使用可转位刀片的球头立铣刀时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。

当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。

10. 什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？

主要建议是：尽可能多使用顺铣。

当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。而在逆铣中，为最小值。一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。

在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。当然也有例外。当使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。这主要是因为切削力的方向。如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

11. 仿形铣削还是等高线切削？

在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线铣削路径。铣刀外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。在高速铣应用和淬硬材料加工中，这特别重要。这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。应尽可能避免沿陡壁的仿形铣削。下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。在球头刀中央，还有刃口崩碎的危险。如果控制差，或机床无预读功能，就不能足够快地减速，最容易在中央发生刃口崩碎的危险。沿陡壁的上仿形铣削对切削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其最大值。

为了得到最长的刀具寿命，在铣削过程中应使切削刃尽可能长时间地保持连续切削。如果刀具进入和退出太频繁，刀具寿命会明显缩短。这会使切削刃上的热应力和热疲劳加剧。在切削区域有均匀和高的温度比有大的波动对现代硬质合金刀具更有利。仿形铣削路径常常是逆铣和顺铣的混合（之字形），这意味切削中会频繁地吃刀和退刀。这种刀具路径对模具质量也有不好的影响。每次吃刀意味刀具弯曲，在表面上便有抬起的标记。当刀具退出时，切削力和刀具的弯曲减小，在退出部分会有轻微的材料“过切削”。

12. 为什么有的铣刀上必须有不同的齿距？

铣刀是多切削刃刀具，齿数（z）是可改变的，有一些因素可以帮助确定用于不同加工类型的齿距或齿数。材料、工件尺寸、总体稳定性、悬伸尺寸、表面质量要求和可用功率就是与加工有关的因素。与刀具有关的因素包括足够的每齿进给量、至少同时有两个齿在切削以及刀具的切屑容量，这些仅是其中的一小部分。

铣刀的齿距（u）是刀片切削刃上的点到下一个切削刃上同一个点的距离。铣刀分为疏、密和超密齿距铣刀，大部分可乐满铣刀都有这3个选项，见模具制造样本C-1102:1。密齿距是指有较多的齿和适当的容屑空间，可以以高金属去除率切削。一般用于铸铁和钢的中等负载铣削。密齿距是通用铣刀的首选，推荐用于混合生产。

疏齿距是指在铣刀圆周上有较少的齿和有大的容屑空间。疏齿距常常用于钢的粗加工到精加工，在钢加工中振动对加工结果影响很大。疏齿距是真正有效的问题解决方案，它是长悬伸铣削、低功率机床或其它必须减小切削力应用的首选。

超密齿距刀具的容屑空间非常小，可以使用较高的工作台进给。这些刀具适合于间断的铸铁表面的切削、铸铁粗加工和钢的小余量切削，例如侧铣。它们也适合于必须保持低切削速度的应用。铣刀还可以有均匀的或不等的齿距。后者是指刀具上齿的间隔不相等，这也是解决振动问题的有效方法。

当存在振动问题时，推荐尽可能采用疏齿不等齿距铣刀。由于刀片少，振动加剧的可能性就小。小的刀具直径也可改善这种情况。应使用能很好适应的槽形和牌号的组合——锋利的切削刃和韧性好的牌号组合。

13. 为了获得最佳性能，铣刀应怎样定位？

切削长度会受到铣刀位置的影响。刀具寿命常常与切削刃必须承担的切削长度有关。定位于工件中央的铣刀其切削长度短，如果使铣刀在任一方向偏离中心线，切削的弧就长。要记住，切削力是如何作用的，必须达到一个折中。在刀具定位于工件的中央的情况下，当刀片切削刃进入或退出切削时，径向切削力的方向就随之改变。机床主轴的间隙也使振动加剧，导致刀片振动。

通过使刀具偏离中央，就会得到恒定的和有利的切削力方向。悬伸越长，克服所有可能的振动也就越重要。

14. 为了消除切削过程中的振动，应采取什么措施？

当存在振动问题时，基本措施是减小切削力。这可通过使用正确的刀具、方法和切削参数达到。

遵守下面的已证明有效的建议：

- 选择疏齿距或不等齿距铣刀。

- 使用正前角、小切削力刀片槽形。

- 尽可能使用小铣刀。当使用减震接杆进行铣削时，这一点特别重要。

- 使用小切削刃钝化半径（ER）的刀片。从厚涂层到薄涂层。如需要可使用非涂层刀片。应使用基体为细晶颗粒的高韧性刀片牌号。

- 使用大的每齿进给。降低转速，保持工作台进给量（等于较大的每齿进给量）。或保持转速并提高工作台进给量（较大的每齿进给量）。切勿减小每齿进给量！

- 减小径向和轴向切削深度。

- 选择稳定的刀柄，如可乐满Capto。使用尽可能大的接柄尺寸，以获得最佳稳定性。使用锥度加长杆，以获得最大刚性。

- 对于大悬伸，使用与疏齿距不等齿距铣刀结合的减震接杆。安装铣刀时，使 收起阅读 »

 6.工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料，清除入块间的废屑。。

③、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径

⑤、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔

出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥， 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。

9.折弯边不平直，尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺

②.材料压料力不够，增加压料力

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径

②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力

③.凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正

④.加整形工序

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3D打印改变了化妆品行业

满足家庭需求的日常产品看起来很简单。但是，大多数都需要复杂的模具过程。首先，将液体倒入模腔中。干燥后将模具去掉以露出新的塑料设计。

 

塑料瓶，肥皂分配器和药瓶等物品都是通过此过程制成的。大多数化妆品还带有用脱模剂制成的塑料容器。

 

3D打印的兴起使得无需模具即可设计复杂的形状比以往更加容易。该技术正在对包括化妆品行业在内的多个行业产生重大影响。

 

化妆品行业的3D打印

 

3D打印不会完全取代注塑成型。在许多情况下，制造商会结合两种方法。

例如，3D打印是原型制作的首选，因为它成本低廉且易于运输。另一方面，注塑成型是快速且高度可重复的，对于那些想一次生产大量零件的人来说是理想的选择。

 

但是，专家们认为3D打印可以对化妆品行业产生重大影响。

 

定制的化妆方法

 

2014年，第一台便携式3D彩妆打印机-造币厂Mink（彩妆和墨水的组合）问世。消费者可以选择印在一张薄纸上的化妆品来代替塑料盒。消费者使用Mink应用程序选择一张照片，然后打印整个图像或特定颜色。

 

在15秒内，您可以自定义创建多达1670万种色调的完整调色板，包括眼影、腮红、眉粉等。打印机的发明者Grace Choi说，口红、唇彩和指甲油将很快面市。

 

新型睫毛膏刷

 

Pexels的Breakingpic照片

 

香奈儿决定在其睫毛膏刷中使用3D打印。该品牌声称，他们可以直接在刷子的刷毛中打印微腔，从而实现顺畅均匀的涂抹而不会结块。新的刷毛设计还避免了重新刷的麻烦。该产品已投放市场，并在全球范围内销售。

 

自露华浓（Revlon）于1900年代初期引入经典的管刷和螺旋刷设计以来，这是革命性的变革之一。这款名为“ Le Volume Revolution”的新型睫毛膏无疑将对市场产生影响。其他制造商会跟随品牌的脚步吗？

 

高级护肤程序

促进皮肤健康的口罩非常受欢迎。在CES 2019上，露得清（Neutrogena）展示了他们的新3D打印产品MaskiD。每个面罩都经过精心设计以适合个体佩戴者的脸部，并具有适合特定皮肤问题的成分，例如痤疮或干燥。

 

该技术可与智能手机和MaskiD应用配合使用。连接Skin360设备，该设备会扫描毛孔大小和皮肤水分含量，然后提供建议。如果您没有Skin360，系统会要求您填写问卷并进行自拍照。之后，将3D打印面罩以适合您的独特需求。

 

3D打印已经对化妆品行业产生了影响。许多品牌正在将新技术视为创造创新设计和提供极端个性化的一种方式。

 

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3D打印手板ABS光敏树脂，恒辉3D打印为你服务光敏树脂（类ABS）

即是UV 树脂，由聚合物单体与预聚体组成，其中加有光(紫外光)引发剂(或称为光敏剂)。在一定波长的紫外光(250-300纳米)照射下立刻引起聚合反应，完成固化。光敏树脂一般为液态，一般用于制作高强度、耐高温、防水等的材料

表面打磨，可喷漆、丝印、UV

产品应用

1、产品外壳，用于外观与结构验证

2、产品内部结构，用于装配验证

3、整套产品验证

4、手板、样品

5、小批量生产（1-200件）

打印优势

1、交期快：24小时发货

2、成本低：3D打印中价格最低

3、表面好：表面光滑

4、精度高：能满足平常需求

性能特点：

能制作耐用、坚硬、防水的功能零件。其固化快速、成型精度高、表面效果好、具有类ABS性能，机械强度高、低气味、耐储存、通用性强、可装配、打自攻牙螺丝、表面喷漆、表面丝印等特点，适用于国内主流SLA快速成型设备。

深圳市恒辉空间智能技术有限公司（简称：恒辉3D打印）是由多年3D打印研发生产智造专业高级人才倾力打造的综合性3D打印解决方案服务商。结合3D打印应用实战案例，为客户提供高效、智能的3D设计+3D打印解决方案。在3D设计领域拥有FreeForm资深的专业设计团队，精湛的技术和奉献精神，为客户提供专业的触觉式自由造型设计，并持续保持行业领先地位。

专注于5大领域：

FreeForm自由造型 3D打印房产沙盘 3D打印牙齿导板 3D打印珠宝首饰 3D打印工业零件

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