手板模型的打磨方法包括湿打磨和干打磨、机器打磨，今天，我们讨论一下手板模型的干、湿打磨和机器打磨中另外两种常用的打磨/抛光方法。

富品手板抛光专用的磨片是根据抛光片的磨料细度不同来区分的，常用分为水磨片、干磨片。分不同型号：水磨片50#、150#、300#、500#、1000#等。还有不同的中间号，从50号按次序打磨，中间不能有大的跳越，按次序打磨完石材就会变得很亮，干磨片也一样。干磨的刃口比较粗糙，湿磨的刀刃相对光滑，一般大面积打磨都会选择使用水磨片。

干打磨：只用干砂纸打磨，适用于硬、脆的部件，但这种打磨会带来大量的灰尘，不利于工作环境的卫生。

机器打磨：当部件较大时，为了提高打磨效率，我们使用机器抛光，在圆盘式电磨和振动类工具的帮助下。

实际上，富品手板还有另一种特殊的抛光：轻微抛光，需要用于密封涂漆零件或零件只需要部分修复，应由经验丰富的专家在非常细的砂纸中完成，或者它总是反火。

抛光时应注意的细节：

富品手板一般使用粗砂磨削表面上的明显的工具痕迹，然后使用更细的砂纸进行下一步抛光处理。从粗到细，砂纸可分为220,320,400，...2000等，因此我们可以根据产品的表面处理要求，将产品打磨到不同的水平，详情见手板展示。

东莞手板厂在完成产品的打磨抛光后，在手板模型的表面上涂一层灰白色，放大产品的粗糙度，你仍然可以用肉眼看到瑕疵。然后继续相应地去改善一些地方，直到磨砂完全达到客户的需求。

 

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折弯在量产前都需要试模，来确保角度、尺寸符合公差要求，并检测所排模具的避让问题。一般使用废料测算法、模具测算法和压线法这三种方法。

废料测算法

输入一定的数据用相同厚度材质的废料折弯一次，根据得到的数据来调节后定位的尺寸（增加或减少），或直接修改数据，也可以输入补偿值（增加或减少），最后得到值与设定值一致。

实际需求尺寸-b=余值，实际需求尺寸-余值=输入值（b为定位板到折弯刀尖接触工件的位置之距离），如实际需求尺寸=10mm，b=9.2mm，余值=10-9.2=0.8mm，输入值=10+0.8=10.8mm；直接在尺寸显示框里输入10mm，在a补偿值里输入0.8mm，二者皆可。

 

模具测算法

输入一定的数据用卡尺测算其定位至模具的距离尺寸，用所得到的尺寸减去下模外边到槽中心的距离尺寸，加上一个材料的厚度和1/2内折弯系数即是所需要的尺寸。

b=c-a，实际需求尺寸=b+1/2内系数+板厚，b为定位板到折弯刀尖接触工件的位置之距离（如t=1钢板a=7mm、c=15mm、b=15-7=8mm 实际需求尺寸=8+0.1+1=9.1mm）。

 

压线法

输入一定的数据用废料压线后，用卡尺测量其长度尺寸加上一个材料的厚度和1/2内折弯系数即是所需要的尺寸。（如t=1mm钢板、b=9mm 实际需求尺寸=9+0.1+1=10.1mm）；b为定位板到折弯刀尖接触工件的位置之距离。

 

要保证折弯产品的质量，还要保护好折弯模具的质量，建议选择高精度全电伺服折床的折弯机，具备其高速、高精度稳定加工功能，个性化操作，智能化控制，是精密钣金折弯加工首选！

 

 

 

 

 

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除了快捷指令，CAD高手教你提高绘图速度的方法

使用快捷指令来进行CAD绘图，可以提高绘图速度和效率，把这些指令活学活用，会给我们的绘图工作带来意想不到的效果。然而CAD的绘图命令多达数百条，要将这些指令全部掌握，不但烦琐，而且没有必要。

 

实践证明使用AUTO CAD提高绘图速度和效率的方法有使用样板图、用好当前点、块与属性，巧妙使用命令的组合以及灵活使用层和Ucs。本文让你充分体验到这些功能的魅力所在。

 

 

一、样板图

 

样板图是绘制一幅新图形时，用来给这个新图形建立一个作图环境的一个样本。其中包括层，每一层的线形，颜色，标注时字的大小，字的纵横比，箭头大小，绘图范围等一些限制设置。样板图中甚至还可以包含一些通用的图形，如图框，标题栏，粗糙度符号等，凡是公用的参数，图形等都可以放在样板图中。这样便于各个使用该样板图的图形共享。做一个合适的样板图上作图，可以带来以下好处：

 

1. 不需重复设置

各种图形的共同参数是很多的，如箭头大小、字的高低、图层颜色等。如果不使用样板图，每一个图形我们都要进行设置。如果使用样板图我们只需要设置一次，这样我们节省大量的作图时间。并且可以实现作图的标准化。

2. 样板图本身是一个利用率极高的图库

你可以将经常使用的符号，例如：粗糙度符号、设计基准符号、 螺钉螺帽符号等做成块放在样板图里单独存储，在需要时可以非常方便地调出，插入到所需要的位置即可。还可以将本厂中的常用的或系列化的零件图放到样板图 中，便于今后调用。因此绘图时间越长，样板图中保留的图块越多，今后绘图的速度就会越快。

 

3. 在样板图中设定有层，并规定每一层的使用范围

这样就可以保证每一个使用该样板图的线型和颜色一致，能够保证使用大型绘图机时多张图纸同时输出，保证所有图形图幅大小，字体的大小等一致，并可以节约图纸，便于图纸管理等。

 

二、命令组合应用

 

在长期使用Auto cad的过程中，对于各种命令熟练使用的基础上，可以发现，有几组命令组合使用可以方便地减少命令转换的麻烦。

 

1. offset与Trim命令的组合使用

 

在绘图过程中，可以毫不夸张地说，如果你能够熟练掌握这两个命令的组合使用，那么，一般绘图你就可以顺利完成。

 

在使用的过程中，首先是绘制出设计基准，随后就使用Offset命令。再用Trim剪裁。这样你可以省去大量的坐标输入。先不要管画长了或是画短一类的事：

 

第一步工作是根据图纸的需要Offset上应该有的图素，生成基本图样。

第二步工作才是用Trim命令剪切掉所有多余的线或弧。这就象是编织工作，编织完基本图形，最后的工作是修剪多余的材料，以期得到完整利落的最后样品。

 

2. Scale：Scale命令可以改变现存实体的大小

 

虽然它的使用方法与Rotate命令十分相似，但是它与Rotate命令相比,给人的感觉是全新的。例如，在绘制图素某一部分的放大图时，先使用copy命令将该部分拷贝到空白位置处，然后用Trim 命令修剪掉多余的部分，再使用Scale命令直接放大即可。在Scale放大系数中还有Reference选项，合理利用该选项你可以做到：

 

（1）使用绝对长度缩放实体

例如，某实体的一边的当前长度为4.8个绘图单位，现在要把它放大到7.5个单位长。通常的做法是算出相对的缩放因子为 1.5625，再输入值来放大实体。使用“Reference” 或者是“R”选择项来指明当前长度为4.8，再根据要求添入新的长度为7.5即可。另外还可以指定需缩放线的两个端点来显示参考长度，然后再指明所需的新长度。

 

（2）整个图形的重新缩放

如果用户觉得原来选用的绘图单位不合适，就可以使用该命令来选中图中所有的实体（窗口选择），然后使用“Reference”项，指定已知长度实体的两个端点，再指明要求的新长度，于是图内的所有实体将按要求重新缩放。

3. 当前点及Ucs当前点即绘图到当前时的最后一个点

 

当前点的使用实际上与相对坐标密切相关。在绘图过程中，计算点的坐标十分麻烦，并且容易出错，甚至根本就无法根据给出的条件算出其绝对坐标来。图纸上的标注实际上就是相对标注的。如果将当前点移到标注的一端，确定另一端的位置就可以直接利用图纸尺寸，使用相对坐标了。

 

移动当前点的方法十分简单，就是使用Line命令在”From”提示下，采用目标捕捉将当前点移动到标注线的已知端，在随后的”To”的状态下回车。当前点就移过来了。随后可以使用其它命令。你还可以使用Ucs即用户坐标，将用户坐标原点移动到标注的已知端，确定另外一端就可以直接使用绝对坐标了。

 

三、块与属性

 

块是用来组合成复杂图形的一种简洁方便的实体，它被Auto cad当作是单一的对象来处理。下面来看块的重要功能：

 

1. 建立图库

利用块的性质，可以将当前图形中的一组对象，或者以前某个独立的图形定义一个块，也可以将常用的图素作成块，存放在样板图里。这样，实际上是建立了用户自己的“零件”库。绘制其它的图形时可以直接调用。甚至我们可以使用块将一些较小的细节图做块，按照“拼积木“的方式构成一张整图。经常用到的图形可以一次完成而不必重复制作。这大大地加快了绘图速度。

 

2. 节省内存及磁盘空间

 

 

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一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。2、操作员操作不当。3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。2、模具周边有毛刺。3、分中棒有磁。4、模具四边不垂直。改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。

三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。2、刀具装夹有误。3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

 

改善：

1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。5、编程时座标设置错误。改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

 

五、撞机-操作员：原因：1、深度Z轴对刀错误·。2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。5、手动操作时手轮摇错了方向。6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。改善：1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。4、程序要一条一条的按顺序走。5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。六、曲面精度：原因：1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。2、刀具刃口不锋利。3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。4、排屑，吹气，冲油不好。5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。6、工件有毛刺。改善：1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

 

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企业在研发新产品的时候都需要做个手板来验证产品的尺寸，外观和结构等等，一般做手板的数量并不多，但是有时候客户可能需要做几十或者上百套的小批量手板，如果全部都用cnc加工来做成本会很高，像这些客户我们建议使用硅胶复模的工艺来做。

      在制作硅胶复模时需要先做个原型，原型可以用cnc加工或SLA方式来做，比较复杂一点产品建议用sla制作，根据原版来制作一个硅胶模具，并在真空状态下采用材料进行浇注，从而克隆出与产品原型相同的复制件，进行产品小批量的制作。硅胶复模是制作小批量模型（prototype）很好的一种工艺，优点是时间快，花费少、加工失败几率小等。利用一个硅胶模具可以做出20多件同样的产品。产品的材可以是：ABS、PC、PMMA、耐高温料、软胶、硅橡胶等等

 

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一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以， 在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出， 设计时要协调处理好三者的数值关系， 在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。否则，会给制造带来种种麻烦。可是设计工作中涉及最多的是如何处理尺寸公差与表面粗糙度的关系和各种配合精度与表面粗糙度的关系。一般情况下按以下关系确定：1、形状公差为尺寸公差的60％（中等相对几何精度）时，Ra≤0.05IT；2、形状公差为尺寸公差的40％（较高相对几何精度）时，Ra≤0.025IT；3、形状公差为尺寸公差的25％（高相对几何精度）时，Ra≤0.012IT；4、形状公差小于尺寸公差的25％（超高相对几何精度）时，Ra≤0.15Tf(形状公差值)。最简单的参考值:尺寸公差是粗糙度的3-4倍，这样最为经济。二、形位公差的选择1、形位公差项目的选择应充分发挥综合控制项目的职能，以减少图样上给出的形位公差项目及相应的形位误差检测项目。在满足功能要求的前提下，应选用测量简便的项目。如：同轴度公差常常用径向圆跳动公差或径向圆跳动公差代替。不过应注意，径向圆跳动是同轴度误差与圆柱面形状误差的综合，故代替时，给出的跳动公差值应略大于同轴度公差值，否则就会要求过严。2、公差原则的选择应根据被测要素的功能要求，充分发挥公差的职能和采取该公差原则的可行性、经济性。独立原则用于尺寸精度与形位精度精度要求相差较大，需分别满足要求，或两者无联系，保证运动精度、密封性，未注公差等场合。包容要求主要用于需要严格保证配合性质的场合。最大实体要求用于中心要素，一般用于配件要求为可装配性（无配合性质要求）的场合。最小实体要求主要用于需要保证零件强度和最小壁厚等场合。可逆要求与最大（最小）实体要求联用，能充分利用公差带，扩大了被测要素实际尺寸的范围，提高了效益。在不影响使用性能的前提下可以选用。

3、基准要素的选择

1）基准部位的选择（1）选用零件在机器中定位的结合面作为基准部位。例如箱体的底平面和侧面、盘类零件的轴线、回转零件的支承轴颈或支承孔等。（2）基准要素应具有足够的大小和刚度，以保证定位稳定可靠。例如，用两条或两条以上相距较远的轴线组合成公共基准轴线比一条基准轴线要稳定。（3）选用加工比较精确的表面作为基准部位。（4）尽量使装配、加工和检测基准统一。这样，既可以消除因基准不统一而产生的误差；也可以简化夹具、量具的设计与制造，测量方便。2）．基准数量的确定一般来说，应根据公差项目的定向、定位几何功能要求来确定基准的数量。定向公差大多只要一个基准，而定位公差则需要一个或多个基准。例如，对于平行度、垂直度、同轴度公差项目，一般只用一个平面或一条轴线做基准要素；对于位置度公差项目，需要确定孔系的位置精度，就可能要用到两个或三个基准要素。3）．基准顺序的安排当选用两个以上基准要素时，就要明确基准要素的次序，并按第一、第二、第三的顺序写在公差框格中，第一基准要素是主要的，第二基准要素次之。4、形位公差值的选择总的原则：在满足零件功能的前提下，选取最经济的公差值。◆根据零件的功能要求，考虑加工的经济性和零件的结构、刚性，按表确定要素的公差值。并考虑以下因素：◆同一要素给出的形状公差应小于位置公差值；◆圆柱形零件的形状公差值（轴线的直线度除外）应小于其尺寸公差值；如同一平面上，平面度公差值应小于该平面对基准的平行度公差值。◆平行度公差值应小于其相应的距离公差值。◆表面粗糙度与形状公差的大概的比例关系：通常，表面粗糙度的Ra值可取为形状公差值的(20%~25%)。◆对于以下情况，考虑到加工的难易程度和除主参数以外的其它因素的影响，在满足零件功能的要求下，适当降低1～2级选用：○孔相对于轴；○细长比较大的轴和孔；距离较大的轴和孔；○宽度较大（大于1/2长度）的零件表面；○线对线和线对面的相对于面对面的平行度、垂直度公差。5、形位未注公差的规定为简化制图，对一般机床加工就能保证的形位精度，不必在图样上注出形位公差，形位未注公差按GB/T1184-1996的规定执行。大致内容如下：（1）对未注直线度、平面度、垂直度、对称度和圆跳动各规定了H、K、L三个公差等级.（2）未注圆度公差值等于直径公差值，但不能大于径向圆跳动的未注公差值。（3）未注圆柱度公差值不作规定，由要素的圆度公差、素线直线度和相对素线平行度的注出或未注公差控制。（4）未注平行度公差值等于被测要素和基准要素间的尺寸公差和被测要素的形状公差（直线度或平面度）的未注公差值中的较大者，并取两要素中较长者作为基准。（5）未注同轴度公差值未作规定。必要时，可取同轴度的未注公差值等于圆跳动的未注公差。（6）未注线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度的公差值均由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。（7）未注全跳动公差值未作规定。6、形位未注公差值的图样表示若采用GB/T1184-1996规定的未注公差值，应在标题栏或技术要求中注出标准及等级代号。：“GB/T1184—K”。　　图样上未标注“公差原则按GB/T 4249”的工作公差，应按“GB/T 1800.2-1998”的要求执行。

 

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很多模具厂在做这类模具时都认为很简单，根本不重视，等模具做完了才发现不是那么回事！

 

PMMA的注塑成型其实是非常麻烦，有很多靠经验，根据多款手机镜片，各类面板，按键等设计与制造后的体会，光学镜片这类模具，从开始设计到生产要注意： 

1.根据产品的大小和厚度，以及注塑机的射胶量，确定模穴数,太多并沒有什么好处，按键可以开多一点。 

2. 设计时先做模流分析，这很重要；要设计好生产时就很容易调气纹和溶胶痕。 

 

3. 排气位置的设计。

 

4. 流道和进胶口的设计。

 

5. PMMA镜片模具关键是抛光。

 

6.钢材的选择最重要，否则什么都做好了，就是表面抛不亮怎么办？后悔都来不及了。

 

7.模具在注塑时要加温保持在一定温度才行。

8. 塑胶机台要选用专用螺杆。

 

9．个别镜片模具制作需要加强化或电镀用手柄。

10．有一些很薄的透明件，可以用加氮高压射出，这是专用机台，现在还有一些用射压方式成型，先射胶再高压合模成型。

 

 

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车间主管半年的计划表，还不照着学？

一线员工是制造业生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着"人"的因素，各种不同的制造业有不同的管理方法。高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。针对于制造业一线员工管理难，离职率高的特点，总结了制造业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。

1~15天

 

1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。

 

2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有（如：装配人员、机器保养员、生产组装人员、倒模工等），确保车间每个环节运作顺畅；其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。

 

3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。

 

4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多制造业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。

5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。

 

6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。



7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。 



8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。

15~60天

9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。 



10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。

 

11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。 



12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。

60~180天

 

13、车间的工作时间特别长，班组长要适当做好减压辅导计划，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；

 

14、发现员工状态的变化，如经常迟到、次品增多、经常请假，不用责骂的方式评判员工，识别态度问题与能力问题，纠正员工的工作偏差；

 

15、进行绩效面谈，明确员工的成果，哪些方面做了贡献，给予肯定与表扬，优秀的班组长还能为员工提出合理化的成长建议，协助员工制定新的计划；

 

16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，告诉员工应不断学习新的技术、管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。

制度与管理方法结合

 

在传统质量管理上，它指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。但单一将制造车间制度完善是不够的，我们还要把班组长的培养方法做到位：

 

 

1、应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。 



2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。 



3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。 



4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。 



5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。

一线车间的10种浪费

 

在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的10大浪费包括：



1. 模具结构设计及加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大； 



2. 半成品不够完美，例如接口不够圆滑，重复加工量大，机位人手多，人工浪费大；



3. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费； 



4. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；



5. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费； 



6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费； 



7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费； 



8. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费； 



9. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费； 



10. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。 



以上十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。 

4M1E的管理应用

 

4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：



1. 人员管理 



怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：

不同的佩戴：A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员必须佩戴标识；B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。

用不同的着装：A. 熟练工与非熟练工着装不同；B. 根据职务穿相应的服装。

组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。 

2. 制度管理 



制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：

 

搞好注塑车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域，并标识清楚。

 

注塑机的工作状态需挂“状态牌”。

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“急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。

 

烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

 

合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。

 

做好注塑部吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。

 

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▌ 校正找正工件的注意事项

1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。

2）工件分中时，必须分中两次进行验证。

3）分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。

4）所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。

5）工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。

▌ 加工过程注意事项

1）在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。

2）加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。

3）按照以下的方式试切程序：

a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；

b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；

c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；

d）检查剩余行程及程式是否正确；

e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；

f）当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。

g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。

4）输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。

5）原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。

6）做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。

8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。

9）加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。

10）工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。

11）当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。

12）对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。

13）机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。

14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于编程等联系。

15）加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。

▌ 加工完毕注意事项

1）确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。

2）加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。

3）查看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。

4）较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。

5）工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。

▌ 对加工精度要求的区分对待

精光的表面质量：

1）模仁、镶块

2）铜公

3）顶针板撑头孔等处避空位

4）消除震刀纹现象

精光的尺寸：

1）可测量尺寸要严格执行加工后自检

2）长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处

3）精光应尽可能使用新硬质合金刀具

4）视加工要求确定精光后的省模量

5）加工后制作、品质等质量的确认

6）视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗

▌ 接交班

1）确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。

2）确认上班次设备工作是否正常。

3）其他交接与确认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。

▌ 工作场所的整理

1）按照5S要求执行。

2）刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

3）机床的清洁。

4）工作场所地面的清洁。

5）已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。

6）已加工工件送品检或相应部门。

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PC篇

PC是一种非晶体工程材料，透明度较高可达到98%，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围敏感性大。

 

PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。

针对这些特性，我们特别要注意区别对待：

要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到;

要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力;

1. 结合材料特性，在进行胶口设计是，需采购S形侧进胶，或者扇形进胶，因为PC的流动性差，在设计胶口时，进胶口厚度可以设计厚一点，避免在高压充填中，增加材料的剪切应力，另外在成型中表面易产生气泡、或者进胶口附近会产生银纹等异常现象，所以在设计中需要优化成S形进胶样式，让材料在充填过程中，先在流道中进行缓冲。注意PC材料不允许设计点进胶或者潜水进胶，因为PC俗称防弹玻璃胶。

 

 

2. 如果是在设计长条性的产品时，收缩率可以正常缩放，但在长度方向单边再向内缩小0.2~0.4MM，防止长度方向收缩率比宽度方向小，如果长度方向尺寸大的话，整个模仁会有报费有风险，因为PC透明件，严格上讲模仁是不允许进行烧焊的，所以先做小，如果尺寸不在公差范围以内的话，再加大就比较方便了。

3. 顶出设计，如果是外观表的情况下，通常采用周圈顶块顶出，或者追加溢料包进行顶出。

4. 排气设计：因为PC材料成型中流动性差，建议前模仁周圈排气，排气深度可以做到0.03~0.04MM。

5. PC对水极其敏感，所以注塑前必须充分干燥，使其含水量降低到0.02%以下，PC一般干燥条件：100~120℃，时间至少4小时以上。

6. 炮筒温度一般选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。PC对温度也很敏感，熔体粘度随温度升高而明显下降，炮筒温度250~320℃.(最好不要超过350℃)，适当提高温度料筒温度对PC塑化有好处，但材料停留炮筒时间不要超过15分钟。

7.注射压力：流动性差，需用高压注射，但需顾及胶件残留大的内应力(可能导致开裂)，注射速度：壁厚取中速，壁薄取高速。

8.保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。

9.注射速度：对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。

10.模具温度：模温控制：85~120℃，一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。模温高以减少模温及PC料温的差异，可以降低制件的内应力。

 

 

 

PMMA篇

PMMA俗称有机玻璃、亚加力等。化学名为聚甲基丙烯酸甲酯。由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。

PMMA俗称有机玻璃、亚加力，是一种非晶体工程材料，透明度较高可达到92%，韧性比硅玻璃大10倍，耐热变形温度80°C,耐候性和耐老化性能优异，成型后加工性能优异。

PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点,所以在成型中不易充填。

针对这些特性，我们在设计的时候同部也要考虑进去：

1.模具设计时进胶建议设计S形，侧进胶，在去除胶口时，建议使用加热工装来去除，如果直接采用人工去除的话，会增加产品的报废率。

2.模仁材质的选择，优先采用S136，其次选用日本大同NAK80，如果材料选择不对的话，会造成在抛光过程中，表面会产生波浪纹，达不到透光效果的情况下，只能报废现有的模仁，造成很大的经济损失。

3.产品在做拔模时，尽量将拔模角度大一点，防止产品表面有拉伤。

4.顶针出同样需要采用顶块顶出，防止表面有顶针印，影响产品透光效果。

5.零件排气时，建议做周圈排气，增加充填的顺畅性。

6.PMMA镜片模具关键是抛光，必须按照标准的镜面步骤进行抛光，不能为了节省时间，采用跳级来抛光，如果前期达不到效果，后续进行追加抛光也是不行的，因为前期抛光面已经抛不平了。

7.模具在注塑时要加温保持在一定温度才行，模温一般采用模温机加热，温度控制在110~120°C。

8.PMMA具有一定的吸水性，其吸水率达0.3-0.4%，而注塑须在0.1%以下的温度，通常是0.04%。水份的存在使熔体出现气泡、气纹，透明度降低等。所以要进行干燥处理。干燥温度80-90℃，时间为3小时以上。

回收料在某些情况下可100%的使用，实际份量要视品质要求而定，通常可过30%，回收料要避免污染否则会影响透明度和成品的性质。

9.可用快速注射，但要避免产生高度内应力，宜用多级注射，如慢-快-慢等，注塑厚件时，则采用慢速。

10.PMMA零件，基本上为镜面外面，建议在无尘车间，进行量产，增加产品的良率，包装也要每个进行PE膜，或者气泡袋进行包装。

 

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