1 数控的加工方式

 

　　对于钣金加工,主要有以下几种加工方式:

　　(1)单次冲压,即单次完成包括:圆弧分布、栅格孔等的冲压加工。

　　(2)连续冲裁,分为同方向和多方向,同方向的连续冲裁多采用模具重叠的方式进行加工,对于长形孔的加工尤为适宜。多方向的连续冲裁更适宜采用小模具进行大孔的加工。

　　(3)蚕食加工,采用小圆模、小步距进行弧形的连续冲制加工。

　　(4)单次或连续成形加工,单次成形是依照模具的性质进行浅拉伸一次成型的钣金加工,但是如果成型大于模具的尺寸,就需要采用连续成形的加工方式。

　　(5)阵列成形,此种加工方式适用于在大板上进行多个工件的加工,工件的类型可以相同也可以不同。

2 数控钣金加工的工艺特点

 

　　数控在钣金加工中应用,表现出独特的优势特点,归纳起来主要有以下几点:

　　(1)使用简单方便,投入成本较低。

　　在各类钣金零件的加工上有自身独特的优势,尤其对于形状复杂或者薄板部件的加工可自动完成零件的加工。可以根据图纸要求,对不同尺寸要求和形状要求的孔进行自动加工,也可以对较大的,各种形状的孔和轮廓曲线利用小冲模以小步距步冲的方式进行生产加工。加上结构简单的模具对于存在特殊加工工艺的钣金件,如:浅拉伸、翻边孔等也能够进行加工。与传统的冲压相比较来说,模具更加简单,加工范围广泛,加工能力显着提高,对于批量生产或者形式多样的产品加工来说尤为适合,这对于加工企业跟上市场发展步伐,满足产品需求是十分有利的,而且因为各方面费用的减少,使得企业的经济效益得到有效的提高。

 

　　(2)产品质量稳定,加工精度高。

　　对于钣金件的加工工件具有良好的平整度,冲切精度更高,而且毛刺兄啊,成形质量稳定,产品具有良好的一致性。【金属加工微信，内容不错，值得关注】

 

　　(3)有效提高生产效率。

　　采用自动控制系统,能够实现工件的小批量的加工以及不同零件的同时加工,而且加工速度快。因为减少了后面的处理等环节进行钣金件的数控集成式加工,大大提高了生产下来,降低了生产成本投入。

 

3 数控冲压的加工工艺

 

　　3.1 先下料, 后加工的加工工艺

 

　　在进行下料时,首先需要对板材进行剪裁,按照零件的外形尺寸要求使用剪板机对板材进行裁剪下料,然后进行数控程序的编辑进入加工阶段。如图1所示的钣金件的加工,夹钳将板材夹持牢固后进行零件的加工,注意在下料时要对板材进行修边处理,四条边要有良好的垂直度,如果要加工的板料为长410mm,宽为400mm的矩形,在一张长为2500mm,宽为1250mm的大板材上可以加工出此种矩形板料18块,材料利用率在9%以下。如果零件单个下料的时间为30秒,则总共加工耗时为9分钟。在此过程中,需要一名工人将裁剪下料后的板材放置于冲床上进行加工,单个工件的加工需要6种模具并进行93次的冲压,再加上装卸工件的耗时,总合起来单个工件的加工需要1分钟时间。

　　3.2 冲压套裁加工工艺

 

　　直接在整个板材上进行排料,将18个零件整齐排列开来,利用冲床的长方模具将各个零件单独切断分开,但是主要为了预防零件的脱落,还要将微连接预留出来,使板材保持一个整体的状态。完成一次的装夹之后,零件之间有长方模具的存在,要充分考虑到模具的尺寸也就是零件间隙为5mm,材料的利用率在94%以下。此种加工工艺需要使用7种模具,比第一种工艺多使用了一套长方模具。在零件连接切断的加工过程中冲压长方模具360次,使得1件的加工冲压要达到2034次才能完成,整个过程需要12分钟的耗时。此种加工工艺方法相对来说零件精度较低,在迂回加工的过程中容易使机床的上下转盘之间有卷料的故障发生,加工存在安全隐患,因此在进行零件的切断加工中最好以低俗的状态进行。另外因为零件中存在微连接,加工完成后需要后期的对连接处进行毛刺的打磨处理。

4 数控钣金加工中存在的问题及对策

 

　　4.1 压伤

 

　　产生压伤的原因主要是物料表面存在杂物,或者在刀具或者刀盘转塔中有杂物存在,也可能是程序的设置不合理,刀具间隙过大等原因。对此,可用气枪或者碎布对表面的杂物进行清理,坚持道具或转塔中是否有杂物存在并进行清理。下模的间隙要根据板材厚度来进行合理的选择,对于研磨过的刀具要进行退磁处理。

 

　　4.2 划伤

 

　　产生划伤主要是因为物料上有划伤,或者工人在装卸料的时候摆放过程中有划伤,也可能是因为模具上有划伤引起的。对此,对于来料有严重划伤的不予采用,在装卸聊的过程中,最好有两名工人将物料垂直抬起或者放下。在进行毛刺打磨的时候,注意不要将工件叠在一起进行打磨,另外工件要整齐平稳的摆放,每层高度要适宜。【金属加工微信，内容不错，值得关注】

 

　　产生变形的原因主要有过低的模具下模,模具见距离太近互相有影响,在制作过程中产生变形等。对此类原因引起的变形,可将下模高度增加,注意两个高的下模不能在一起安装。冲切位置与夹爪有一定的距离。尽可能的用多孔刀进行网孔的冲制加工。另外可对加工顺序加以调整,先进行切边然后再进行冲网孔的加工。

 

5 结语

 

　　数控在钣金加工中的应用,为钣金的加工制造开辟了一条新路,使机床钣金加工有了更广泛的加工范围和发展前景。随着数控技术的发展,钣金加工计算及加工设备也朝着联动和复合加工的方向发展,数控系统呈现出智能化、科学化的发展趋势,为我国的加工制造业的发展充分发挥作用。

来源：《科技资讯》

 

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当今的时代是发展的时代，当今的时代是科技的时代，当今的时代是金属制造工业发挥重要作用的时代。在如今的金属制造业中，钣金工艺的应用越来越广泛。从21世纪初钣金行业的发展速度已经超出了所有人的预料，并且在市场中的地位和份额也在不断提升，这对于企业而言有着巨大的发展潜力和经济利益，对于提高居民的生产生活便利性来说也有一定的推动作用。

市场需求是推动行业发展的内在因素，由于生产力的不断提升衍生出了很多的技术改革，其中最为突出的是激光技术。在2010年前后，很多国外企业瞄准中国市场进行市场抢占，国外资源所占的市场份额一度达到了90%以上，国内相关行业的发展举步维艰。但是随着激光技术的介入，这一局面得到了很大的改善，一方面由于国内技术相对成熟，另一方面行业发展对技术要求也在不断提升。

目前钣金企业绿色钣金加工的发展趋势

在金属钣金工艺中，激光技术的广泛应用为行业发展提供了新的经济增长点，同时对于钣金工艺的技术提升也具有十分重要的意义。在激光技术的应用中，由于其优越的单色性和方向性能够为钣金工艺的精准定位提供较好的技术保障，无论在打孔焊接还是在打标、热处理等方面有着极其强的应用和发展潜力，就当前的钣金工艺而言，将激光技术应用到其中不仅能够缩短钣金加工的工作时间，并且能够极大的提升钣金加工的工作效率，同时能够一定程度的减少模具的磨损量，因此在激光技术的应用下，钣金工艺的发展更加合理科学。目前我国的数据模型激光切割技术已经形成规模，在未来的汽车制造、金属材料加工、定制化模具制造等方面将会有更加广泛的应用。新型激光技术的推广与应用，为企业和行业发展都提供了新的发展趋势，在整合资源、提升经济增长等方面有着较好的效果。

新型钣金激光加工自动化、柔性化生产线引进与应用

新型钣金激光加工自动化生产线的引入，对于钣金制作的工艺提升有着较大的帮助，能够一定程度地突破当前技术的发展瓶颈，将激光技术的优势发挥到最大，如图1所示。在柔性化生产线下，激光的单色性和平衡性得到了最大化的表现，并且实现了激光加工质地较软的材料。通过精简激光的生产流程和自动化生产线的接入，使激光加工材料的精确度也在不断提升，通过对温度的精确把控能够使材料的物理性质和化学性质发生突变，对于研究材料内部结构有一定的推动作用，激光提供的高温条件，使金属加工的精细化操作变得更加容易，同时通过对温度的精准把控能够使材料的密度不断提升，从而促进材料的综合性能提升。通过引入柔性化连续生产设备，能够最大限度地保证生产产品的切割面平整，并且采用先进的自动化技术，也成为设备控制的系统与核心，自动灵活的控制系统使所有加工部件的精度不断提升，同时能够减少生产线上人员设置，不断提升加工效率，同时对于节约成本而言也有一定的体现。

图1 华工法利莱MARVEL系列激光切割机

激光切割技术简介

激光切割技术相较于传统的切割机有着得天独厚的优势，在切割效果和精度等方面有着较好的表现，并且在实际的操作和安全系数上也有所保证，在实际的切割过程中，激光切割速度较快、对于材料的损耗较小，并且在受热、形变等方面的表现较为突出。而且切割也开始从简单的二元化操作逐渐向三维立体方向发展，为材料的切割提供了新的技术支持，如图2所示。

图2 激光切割样件

激光打孔技术简介

由于激光打孔是自动化作业，因此在实际的操作过程中能够解决直径0.2mm以下的孔，这对于传统的打孔技术是无法完成的挑战，同时，在深度挖掘上的表现也较为良好，最深处可达10mm，这样的技术能够在一定程度上填补当前打孔技术领域的空白，对于机械设计而言十分重要，如图3所示。

图3 激光打孔切割样件

激光焊接技术简介

激光焊接技术是激光技术中应用频率较高的一种，激光焊接能够实现最小2mm零件之间的零缝隙焊接，提升了焊接技术的稳定性，给车辆的重量减轻提供了技术支持，同时激光焊接技术的安全性和结构的稳定性都比传统的焊接技术提升较高，被广泛应用在金属加工领域，成为当前在汽车领域焊接应用最广的一种技术。

钣金激光加工过程中的成形缺陷及防止措施

对于激光加工金属材料而言，所含缺陷就是材料本身的缺陷和实际加工过程中材料自身的形变所造成的材料品质的下降。就激光技术本身而言，并不存在技术缺陷，因此在进行金属加工时一定要考虑金属的熔点和激光的温度控制，通过切削工艺的介入能够减少金属内部的过渡连接问题，并且能够保证金属加工的精确程度，做好加工余量和加工粗量的控制能够实现两者之间的充分区分，为精细化加工打下坚实基础。

结束语

随着科技的不断进步与经济水平的不断发展,激光加工技术的应用也会被不断挖掘,由于其本身具有较强的高效性和节能环保等优点,对于企业进行钣金加工技术的提升来说起到了至关重要的作用,对于行业发展来说也有一定的推动作用,因此在实际市场发展中的地位至关重要。但是由于当前的市场发展并不规范,激光加工技术想要真正得到全面有效的推广,应不满现状加强创新力度,在理论和实践的过程中进一步发挥主观能动性,加强激光加工技术的科技研发力度。

——节选自《钣金与制作》2019年第2期

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　钣金加工占据金属加工三分之一天下，其应用领域之广，几乎出现在各行各业。如果细数钣金（金属薄板厚度在6mm以下）的切割工艺，不外乎激光切割、等离子切割、火焰切割、剪板机、冲压等。这中间，激光切割是最近几年兴起并得到蓬勃发展的，在金属板材切割领域，从微米级的超薄板到数十毫米的厚板，都可以进行完美有效的切割。从某种意义上说，激光切割机为钣金加工带来了一次工艺革命。相对于传统切割方式中，激光切割更易懂、易学，并在商家需求的加工效果、速度方面都有着绝对的优势，因此相信在未来的切割方式选择中，激光切割机将乃大势所趋。

 

激光切割为什么这么牛？

 

　　先来科普一下与激光切割技术有关的一些起源和原理。激光技术是二十世纪与原子能、半导体及计算机齐名的四项重大发明之一，被称为“最快的刀”、“最准的尺”、“最亮的光”。但该技术直到二十一世纪才突破原有的技术瓶颈，同时通过激光技术与先进装备两者结合，推动了先进装备制造业的发展。激光技术的应用目前已经渗透到金属加工、钢铁、航空航天、汽车制造、医疗设备等各个产业领域。

 

 

　　利用高功率密度激光束照射被切割材料，使材料很快被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，随着光束对材料的移动，孔洞连续形成宽度很窄的（如0.1mm左右）切缝，完成对材料的切割——这就是激光切割（Laser Cutting）。激光切割具有高效，高能量密度及柔软性，无论是从精度、速度还是效率方面说，是钣金切割行业不二的选择。作为一种精密的加工方法，激光切割几乎可以切割所有的材料，包括薄金属板的二维切割或三维切割。激光能聚焦成极小的光斑，可进行微细和精密加工，如微细窄缝和微型孔的加工。此外其加工时不需用刀具，属于非接触加工，无机械加工变形。一些传统难切割或者切割质量不高的板材，遇到了激光切割之后难题可谓迎刃而解，特别是一些碳钢板的切割上，激光切割更是有着不可撼动的地位。

 

　　近年来，激光切割技术正逐渐成为了各厂家们“争相斗艳”的看家本领，而其由于应用之广，又可分为：激光汽化切割、激光熔化\融切割、激光氧气切割和激光划片与控制断裂四类。其中值得一提的是，激光熔化\融切割可以切割所有可熔化的材料，例如金属。

 

　　用激光来对不锈钢进行切割时，大多会采用高压氮气与激光束同轴注入的方法以吹走熔融的金属而使得切割表面不会形成任何的氧化物。这是一个很好的方法，但是与传统的氧气切割相比成本更高。能够替代纯氮的一个方法是使用过滤后的车间压缩空气，它由78%的氮气组成。在激光切割中使用过滤后的压缩空气比使用氧气或氮气的速度更快——一般为300ipm到320ipm，虽然需要对一些设备、过滤、压缩空气进行一定的初始投资，但是其长期的成本相对于“传统”的辅助气体成本来讲还是较低的。

 

　　压缩空气辅助切割同时也能达到与使用氧或氮气进行组件切割相同的边缘质量。切割的边缘需要足够地清洁才能使得大多数的粉末涂料能附着上去，不需要再进行二次清洗。在第一次选择使用压缩空气进行辅助激光切割时，谐振器的大小是一个重大的限制。然而现在高瓦数激光切割机——一般为4000W以上——使得空气辅助成为了切割钢材、不锈钢和厚度高达1/8英寸（约3mm）铝材的有效方法。具有6000W谐振腔的激光切割机甚至可以切割厚度最高达到3/8英寸(约9.5mm)的材料。

 

图：辛辛那提公司（Cincinnati Inc.）的CL-940光纤激光切割机缩短了道尔公司（Doyle）组件处理加工的时间。

 

　　这个惊人的发现改变了位于密苏里州的巴尔米拉（Palmyra）的道尔公司（Doyle）已有50年历史的产品及组件的制造方法，通过辛辛那提公司（Cincinnati Inc.）的一台CL-940光纤激光切割机就缩短了90%以上的加工时间，同时对氮气的使用只相当于原来的一小部分成本的空气辅助气体进行切割的光纤激光系统呢。“新的光纤激光切割机改变了游戏的规则，改变了我们对于产品制造的思维方式。”道尔公司的负责人说道。

 

激光切割前沿技术尽在慕尼黑上海光博会

 

　　的确，激光技术正在不断给我们带来惊喜及革新业界束缚多年的制造方式。2016年3月15-17日，激光制造业的各路英雄们将齐聚慕尼黑上海光博会，这个每年一度的激光界盛会又将激起怎样一番比武？让我们拭目以待。本期中，小编挑选了在钣金切割方面颇有建树的展商，先来一睹他们的风采。

 

　　说到激光切割，自然少不了国内的知名激光巨头——大族激光。在前不久的一则消息中称，大族激光下一步计划在光源制造、高功率切割焊接、工业机器人、机器人基础原器件研发等领域上进行新的技术创新布局，足见其的宏图大志。在钣金切割领域，大族G3015F光纤激光切割机也声名显赫，是大族激光国内首创、达到国际领先水平的一款成熟产品，成功斩获多项行业大奖。G3015F利用光纤传输、柔性加工，可实现任何形状的高质量切割，并适于切割铜、铝等高反材料。该系列产品具备强大的切割能力、“飞一般”的切割速度、极低的运行成本、优异的稳定性、高质量的加工以及强大的适应能力等无可比拟的优势。 其中，1mm不锈钢切割速度40m/min，0.5mm不锈钢切割速度则高达100m/min。

 

G3015F

 

　　能让加工“飞”起来的激光切割机背后，隐形英雄——激光器的重要性不言而喻。最大功率10000 W的通快TruFlow 系列CO2激光器，就可作用于激光切割，激光焊接及表面加工。具有折叠成正方形的结构，且气体激光起振器所有承受热负荷的部件始终保持温度稳定，从而使 TruFlow 系列激光器具备优异的热力学稳定性和机械稳定性。历经数十年的发展历史，该系列激光器能使用户得到随时可重现、高质量的加工结果。

 

TruFlow 系列

 

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对于钣金折弯图纸的观看方法，下面就来具体介绍一下。

　　1、钣金折弯图纸有可能是第一视角或者是第三视角，在看图的时候首先应该区分是第一视角还是第三视角。国标的标题栏内没有第几角法符号，国标规定按第一角法画图、看图。遇到国外的图纸，要看清楚标题栏角法符号。下图，是第一、三角法视图符号。

钣金加工折弯图纸怎么看正反？

　　我国图纸标准为第一视角，在看图的时候只要根据投影规律就可以清楚的看懂图纸。如果是第三视角的钣金加工图纸，就需要根据图上标明是哪面的，就放哪边看。例如，左边看过去的影象就放左边，与第一视角的看图正好相反。

　　看标题栏，还有一项需要注意的就是材料和板厚。折弯要根据板厚信息调整折弯下模的。这点不能忘记。

　　折弯前一定要确认图纸与索要折弯工件是否一致。

　　2.将折弯工件按照主视图摆放，注意拉丝或毛刺方向，便于辨别方向，同时容易检验图纸是否正确。

　　3.看图纸时要看整体，不能忽略局部。有的产品因结构原因，局部需要折弯的部分不能在正常的三视图上展现，就需要用局部视图。

　　4.要看清钣金加工图纸折弯边线，是实线还是虚线。实线代表折弯向上折，虚线代表板厚，即看不到的那面，所以向下折。

　　由于现在钣金加工图纸有很多是某一款三维软件出的，所以，有时折弯边线有切线盖住了虚线。使我们看不清向上折弯还是向下折弯，这时要配合侧视图来看折弯方向。

　　看懂钣金折弯图纸，就需要进行折弯，钣金折弯的下刀顺序也是有讲究的，不注意的话，很容易造成工件报废。

 

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问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定 

原因： 

1、设计工艺没有安排压线或预折弯 

2、材料压料力不够 

3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀 

4、高度尺寸太小 

解决办法： 

1、设计压线或预折弯工艺 

2、增加压料力 

3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光 

4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸  

问题二：工件折弯后外表面擦伤 

原因： 

1、原材料表面不光滑 

2、凸模弯曲半径太小 

3、弯曲间隙太小 解决办法： 

1、提高凸凹模的光洁度 

2、增大凸模弯曲半径 

3、调整弯曲间隙  

问题三：弯曲角有裂缝

原因： 

1、弯曲内半径太小 

2、材料纹向与弯曲线平行 

3、毛坯的毛刺一面向外 

4、金属可塑性差 

解决办法： 

1、加大凸模弯曲半径 

2、改变落料排样 

3、毛刺改在制件内圆角 

4、退火或采用软性材料  

问题四：弯曲引起孔变形 

原因：

采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。

解决办法： 

1、采用形弯曲 

2、加大顶料板压力 

3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移  

问题五：弯曲表面挤压料变薄 

原因： 

1、凹模圆角太小 

2、凸凹模间隙过小 

解决办法： 

1、增大凹模圆角半径 

2、修正凸凹模间隙  

问题六：制件端面鼓起或不平 

原因： 

1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。 

解决办法： 

1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力 

2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径

3、增加工序完善  

问题七：凹形件底部不平 

原因： 

1、材料本身不平整 

2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够 

3、凹模内无顶料装置 

解决办法： 

1、校平材料 

2、调整顶料装置,增加顶料力 

3、增加顶料装置或校正 

4、加整形工序  

问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移 

原因：

材料回弹改变弯曲角度使中心线错移 

解决办法： 

1、增加校正工序 

2、改进弯曲模结构减小材料回弹  

问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 

原因：

1、制件展开尺寸不对 

2、材料回弹引起 

3、定位不稳定 

解决办法： 

1、准确计算毛坯尺寸 

2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构 

3、改变工艺加工方法或增加工艺定位   

问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行 

原因：

弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象 

解决办法： 

1、增加折弯件高度尺寸 

2、改进折弯件工艺方法 

问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度 

原因：

由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度 

解决办法： 

1、增加弯曲压力 

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钣金加工基本工艺顺序 ：

 

1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。

2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。

3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。

4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。

5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。

6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。

7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。

8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。

9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。

11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程

12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。

14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。

16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。

18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。

19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。

20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。

21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。

22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。

23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。

24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。

25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。

26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。

27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。

28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。

29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。

30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。

31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。

32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。

33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。

34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。

35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。

36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。

37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。

38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。

39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。

40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。

41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。

43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。

44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。

45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。

46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。

47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程

47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。

48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。

49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙（抽孔后攻牙）、沙拉（沉孔）通孔

 

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钣金件的成本核算变化多端，要看具体的图子而定，并不是一成不变的规律，须要懂过种钣金件加工方法，

总的说来产品的价格=材料费+加工费+（表面处理费）+各种税费+利润。如果钣金需要模具时，需加上模具费

模具費(依鈑金製作工法 估算成型所需最少站別 1站=1套模具)

1.1 模具中又依模具用途選擇不同的材料 表面處理 加工機具大小 加工數量 精度要求 ...

2.材料(依牌價 注意是否為特殊鋼種 是否需進口)

3.運費(大型鈑金運輸費用)

4.稅

5. 15~20%管銷利潤費用



普通钣金件加工一般是这样的 总价=材料费+加工费+固定标准件+表面装饰+利润，管理费+税率

小批量不使用模具加工时一般我们是这样计算的 材料的净重*（1.2~1.3）=毛重，依此毛重*材料单价算出材料费用；加工费用=（1~1.5）*材料费；装饰费用电镀类的一般以零件净重算的，一公斤零件多少钱，喷涂的是一平米多少钱；比如镀镍我们以8~10/kg计，材料费+加工费+固定标准件+表面装饰=成本，利润一般可以选择成本*（15%~20%）；税率=（成本+利润，管理费）*0.17，这种估算有个注意点：材料费必须是不含税的。

大批量生产需要用模具时，一般分模具报价和部品报价，用模具的话，零件加工费用可能比较低，总利润要要生产量来保证了。我们厂的原材料费用.一般是净材料除材料利用率.因为钣金制造在下料过程中会存在边角料不能使用的问题.那些有的还能现次利用, 有的却只能作废料卖.

钣金件成本构成一般分为下面几个部分组成：

1、   材料费

2、   标准件费用

3、   工序加工费

4、   包装费

5、   运输费

6、   管理费用

7、   利润

详见《成本核算格式》表。

一、材料费

材料费指按图纸要求的净材料费用=材料体积*材料密度*材料单价

二、标准件费用

指图纸要求的标准件费用。

三、工序加工费

指加工成产品所需要的每道工序所需的加工费用。各工序构成详见《成本核算格式》和《各工序成本构成表》。现列举主要工序成本构成进行说明

1、CNC落料

其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料

设备折旧摊销：

设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。

例如：200万的设备，每小时设备折旧=200*10000/5/12/22/8=189.4元/小时

人工成本：

每台CNC需要3个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每小时成本=1800*3/22/8=31元/小时

辅料成本：

指设备工作所需的润滑剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月大概需要1000元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=1000/22/8=5.68元/小时

2、折弯

其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料

设备折旧摊销：

设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。

例如：50万的设备，每分钟设备折旧=50*10000/5/12/22/8/60=0.79元/分钟

折一道弯一般花10秒到100秒不等，故折弯每刀设备折旧=0.13-1.3元/刀。

人工成本：

每台设备需要1个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每分钟成本=1800/22/8/60=0.17元/分钟，每分钟平均可以折1-2个弯，故：每道弯的人工成本=0.08-0.17元/刀

辅料成本：

折弯机每台每月所用的辅料成本为600元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=600/22/8/60=0.06元/刀

3、表面处理

外发的按采购价格（如：电镀、氧化）

喷涂费用构成：

喷涂费=粉末材料费+人工费+辅料费+设备折旧

粉末材料费：计算方法一般按平方米计算，每公斤粉末价格在25-60元不等（主要与客户要求有关），每公斤粉末一般可以喷4-5个平方。

粉末材料费=6-15元/平方

人工费：喷涂线一共15人，每人按1200元/月，每月按22天，每天按8小时，每小时可以喷30平方米。

人工费=15*1200/22/8/30=3.4元/平方

辅料费：主要指前处理液、固化炉所用的燃料费用，每月为5万元，每月按22天，每天8小时，每小时喷30平方米。

辅料费=9.47元/平方

设备折旧：喷涂线投资100万，按5年折旧，每年12月，每月22天，每天8小时，每小时喷30平方米。

设备折旧费用=100*10000/5/12/22/8/30=3.16元/平方

总的喷涂费用=22-32元/平方米

若要局部保护喷涂，费用会更高。

四、包装费

按产品不同，包装要求不同，价格不一样，一般在20-30元/立方米

五、运输管理费

运输费用摊算到产品里。

六、管理费用

管理费用有两部分：厂租水电和财务费用

厂租水电：

每月的厂租水电费用15万，每月产值按400万算，厂租水电应占产值的比例为=15/400=3.75%

财务费用：

由于应收应付周期不匹配（我们现金买材料，客户月结60天），我们需要压至少3个月左右的资金，按银行利息为1.25-1.5%

故：管理费用应占总销售价格的5%左右。

七、利润

考虑公司的长期发展和更好的为客户服务，利润点一般设置为10%-15%

 

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随着我国经济的稳定增长，钣金制品行业也在持续发展，但现阶段的钣金加工大部分仍然是劳动密集型产业，岗位技术人员的流动以及个人专业技能对产品质量稳定性存在很大的影响。比如：不同的焊接人员，其焊缝长度及高度、焊缝间距、焊接速度都存在明显差异，造成的虚焊、漏焊、焊穿、焊瘤等焊接缺陷不断出现。因此最终产品质量得不到有效控制、生产返工率高、能耗增大、利润降低，直接牵制着企业的稳定发展。为此有必要先分析一下行业发展趋势。

钣金加工行业的横向比较

中日差距：显著在制造技术、工艺设备上

先看日本模式，日本钣金件生产专业化、自动化程度高，生产规模大，产品精度高，管理人性化、系统化、基本上都有模具开发、设计和加工能力，其加工设备性能一直处于领先地位，图1所示为日本工厂加工车间：与此相比，我国钣金件制造企业总体情况规模较小，制造设备落后，生产以手工操作为主，产品质量稳定性差，生产效率低，难以实现批量生产、按时供货。各项企业指标水平相差较远，有待提高。

图1 日本工厂加工车间

值得一提的是，日本“匠心”精神令人震撼，其“工匠”们在企业生产中积累的各种生产诀窍和工艺装置，是现代先进制造技术和人类传统聪明才智的完美结合。中国企业要完善自己的制造技术和工艺设备，既需要时间的沉淀，又离不开工匠精神的修为。

中美之较：自动化、信息化成“短板”

钣金信息化，包括冲压、焊接、喷涂等工序。就中美横向对比而言，自动化、信息化水平“差之数里”，其全自动数控冲床车间的材料库如图2所示。当程序输入后，设备会通过扫码自动到材料库调用相对应的材料进行加工，此工段加工完成后零件又统一归放在指定区域，全部实现无人化操作。

首先，美国企业采用的是闭环控制自动化生产。企业都有其工装模具维护车间，模具上安装或内嵌有各种传感器。这些传感器无形中就是一道安全的保护屏障。

其次，美国其压力机上都安装有安全光栅，当工人距离压力机过近时，压力机会自动停机，自动切断“危险源”。

同时，美方企业自带“追踪器”，有自己的管理信息系统，其原材料供应商所供应的材料都带有条形码。入库时通过扫描，原材料的各种信息都会自动进入生产数据库，伴随着原材料进入加工过程，各个加工环节的电脑主机会自动将加工信息输入到数据库，这些信息将一直被附带到最终产品上。

图2 美国工厂数控加工车间

钣金加工行业的纵向比较

我国钣金行业厂家百家齐放、百家争鸣。伴随着国内经济增长放缓的影响，钣金制作行业整体遭遇“价格战滑铁卢”，设备、管理、市场均在不同程度地“沦陷”，导致价格下滑、效益降低，局部地区的零部件加工企业出现了关停并转现象。

设备方面：企业收益减少，对先进加工设备、检验设备投入明显不足。因此与国际先进企业的差距变得越来越大，短时期内很难发生质的改变。

管理方面：原料流、物流、工艺流等信息技术方面仍然存在信息表达、量化、提取等难度以及存在形式不规范、信息孤岛诸多问题，不利于管理层快速做出应对。

市场方面：大部分工厂钣金加工仅仅以产品交货为目的，没有形成良好的口碑以及维护自己品牌的意识、针对主要领域进行深度挖掘和积累，并制造出自己的产品，直接面对市场。需要改变运营思维，以打通设计、研发、制造等环节，实现规模化、批量化乃至个性化生产。

在当前形势下，很多企业也许都想到了改革，增加先进设备投资、扩大优秀人才引进，也不乏看到一些变革成功的名企。但在变革路上，企业内部管理所存在的痛点会阻挡其向更高水平发展，严重的情况直接导致企业改革失败，所有投入血本无归。为此，愿意与正在准备发展钣金自动化加工的同行们一起探讨改革路上的焊接自动化问题。

目前人力资源成本上涨，资深的优秀焊工紧缺。不少企业都面临缺少焊工的情况，选择焊接机器人代替成为趋势。要把焊接机器人用好、用顺手，真正地发挥最大作用，首先得做好以下几个方面工作。

焊接零部件结构尺寸公差的一致性

智能机器人没有实时人为感知思维变通的能力，我们编制的加工程序给它拟定了焊缝长度、焊缝高度、焊缝间距等参数，机器人就会依据输入的程序进行重复加工。当出现零件尺寸偏差明显超出其公差范围时，在焊接过程中，就会出现以下一些情况：焊接电极与焊缝距离变大时，因距离过大会无法起弧；焊接电极与焊缝距离变小时，电极头部会触碰到零件而报警。这样机器就不能顺利地工作，重复修改程序会浪费掉更多的时间。

因此在焊接零部件的前工段加工时必须加强尺寸公差的管控，包括剪板、普冲、数冲、激光、折弯、压铆等各工位，做到批量产品结构尺寸的一致性比较稳定。当出现其他异常时要调整加工工艺来确保尺寸的稳定性。

设计合理的焊接工装夹具

机器人与员工相比的优点在于：员工的工作质量会受疲劳、情绪、专注度等影响，机器人只会按拟定的程序自始至终地执行。因此尽可能满足机器人最大程度地处于有效工作状态，充分利用好工作时间来提高工作效率。下面的图3就是效率提升的结果。

最初，此脚轮支架组件人工焊接时，没有任何工装夹具，采取手捏紧直接焊接。上班刚开始工作时精力充沛，还能基本满足要求，但时间一长受疲劳影响慢慢地扰乱视线，焊接后的尺寸出现明显超出公差的现象。

图3 快速定位装夹工装

之后为了消除人员疲劳影响，设计了如图3所示的快速装夹工装定位，确保了焊接后的尺寸都在公差要求范围以内。采取人工焊接时，此工装还能基本满足其要求；当采取焊接机器人利用此工装进行工作时，此工装就会显现出焊接效率明显不高的缺陷：人工装夹与机器人焊接未能同步进行，机器人在焊接时，装夹工人在旁边无事等待；工人装夹零件时，机器人又处于停止工作状态。

根据上述情况，对单个焊接组件的装夹、拆换及机器人焊接工时分别进行统计，再重新设计两套一次性装夹多个焊接组件的夹具（图4），让焊接的时间与辅助工装夹、取件的时间进行平衡，这样就成倍地提升了焊接机器人与操作工的工作效率。

图4 两套一次性装夹工具

编制合理的焊接程序

焊接程序中拟定的焊接电流、焊接电压、起弧及收弧时间、焊接速度等参数，是为了满足符合产品技术要求的焊缝焊接质量；通过调整焊接顺序、优化行走迹径来提升设备的有效工作时间，焊接程序的合理性直接决定了生产效率的高与低。

结束语

钣金焊接加工正在往自动化、智能化的趋势发展，再先进的设施、设备也都会或多或少存在某方面的局限性。因此在产品生产过程中制定检查流程，严把质量关，进行监督，并严格执行显得十分重要。只有在加工的每一步细节上严格把关，生产才会顺畅。产品做到精益求精，才能赢得业内极好的口碑。

——节选自《钣金与制作》2018年第8期

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钣金加工钣金组的生产作业过程

 

 

本作业指导书用于指导钣金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确

有效。

 

 

钣金加工钣金加工区 

 

此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 

 

 

4.1．首件： 

各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。

 

4.2．生产工作单： 

生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果是自检则和操作者一样）生产日期等内容。

 

 4.3．材料型号： 

材料型号由以下内容组成       

SM**-AABBBCCC 

 SM：----材料代号固定的前两位代码。 

 **：----材料类型 

 AS： 铝板 

 CS： 铜板 

 AZ： 敷铝锌板 

 HG： 热镀锌板 

 MS： A3钢板 

 SS： 不锈钢板 

 AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15” 

 BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。 

 CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。 

 典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌

板 

 

 

5.1.零件编程： 

 

钣金组接到生产任务，由金加工计划员（目前由主管或金加工班长代替）将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。 

 

编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下： 例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 

 

 5.2. 冲压作业：

 

 5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 

 

5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈，或者上报有关人员处理。 

 

5.2.2.1.操作者根据所接受的生产工作单上的材料领取相应的材料进行冲切，若发现材料有以下现象之一，应不使用并报告班长或者主管处理：

 

生产工作单上的材料型号与图纸或模具 清单标识的材料不一致（三者必须保持统一）

 

1. 敷铝锌板有锈斑，变色 


2. A3钢板有较为严重的生锈时 


3. 板材的变形量（平面度），不超过4mm/m2为准 


4. 2.2.2  操作者按编程人员提供的模具清单，检查，更换，设定好模具，设定模具时，应注意正确选用上下间隙，冲抗拉强度40KG/CM2以下的材料时，选用10%-20%板厚的间隙，冲抗拉强度大于40KG/CM2 例如，不锈钢时，应选用20%-30%板厚的间隙。如冲3mm厚的不锈钢板时，间隙应选用0.6-0.9mm。换下的模具应放回工具柜原位。 

操作人员根据板材的厚度调节好设备参数却保零件号的清晰，如发现漏编或错编，应及时反馈给编程人员更改，以确保图号的准确性若发现工件出现较为严重的毛刺时，应及时刃磨刀具或调整设备参数。磨后应调整其装刀高度，如磨后高度不够时应上报给班长。

 

5.2.2.3如果是采用激光切割所选的参数需Production Order上的参数表一致。 

 

5.2.2.4 只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。 每位操作者完成首件后应自检，只有首检合格后才能进行批量生产，首检不合格时，应做好不合格品的记录，并找出原因或报班长处理，若属编程问题，则立即反馈给编程员，以便更改程序，操作者不得随便更改程序，不合格品应放置到不合格品区进行隔离并标识。             

 

首件合格后按生产工作单 上的生产数量进行批量生产，完成后的零件整齐的放置在栈板上，注意不能叠放太高，大件的应更少，如冲出的零件毛刺较高或者由于步冲而产生的尖刺，操作者应打磨合格后才能把工件转入下道工序，对于无法冲出图号的零件，则冲完零件后，都应用标记笔在适当的地方标上图号，以便识别。完成批量生产后，在工作单上的填写完成数量，操作者签名及完成日期，与生产无关的东西不得乱写。操作者每次下班前应清理好边角料，及工作场所的卫生，并按照《设备点检润滑标准书》进行日常保养，并做好记录，有倒班时应做好交接班工作。冲完后剩下的边角料应尽量分类放置，以便再次利用来冲小零件。 

 

5.3.折弯作业 

 

5.3.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》进行点检及安全检查，若发现问题则记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 

 

5.3.2操作者接到班长或者领班安排的任务后应确认工作单及图纸是否与工件相符，并确认工作要求及图纸要求，数量等，发现不妥应立即反馈给班长或者领班。 

 

5.3.3只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。工作时，操作者按图纸进行模具设定和编程，复杂的零件折弯程序应存入计算机内，方便调用参考，也可以直接在图纸上进行适当的工艺标注，但必须是持有操作证的员工才能做，有工艺卡的零件，应按工艺卡进行编程与操作。无操作证的操作者禁止编程作业，若属于培训阶段的应有 班长和持有操作证者在场才能允许编程，并在完成后要求班长或者持证者检查 

 

5.3.4折弯编程作业参考折弯和编程手册和安全操作规程。 

 

5.3.5 首件折弯和参数调整，操作者编好程序后，应检查一下所编程序的显示图形是否与图纸一致，安装的模具是否与程序要求的一致，并应注意折弯顺序与折弯方向。首件折弯时，每折弯一次都应该进行尺寸，角度测量，根据测量的结果与图纸尺寸相比，不符合的，相应的调整参数或进行补偿，直至符合要求后，将程序储存好，检验的依据为《冲压件角度公差》与《冲压件尺寸公差》。只有首件验证合格后，才可将上道工序完成的半成品进行批量折弯在批量生产中还应抽检所生产的工件的尺寸，角度等情况，发现问题还应抽检前面所完成的工件的准确性，若出现不合格的应立即上报给班长，不合格品应放置于不合格品区，并贴上黄色的不合格标签。 

 

 5.3.6 批量生产完成后，应在工作单上填写完成数量，操作者签名，及完成日期，要求每个项目都要填写清楚，完成数量一定要填写实际折弯完成的数量，与要求关的东西不得乱填写。批量生产时叠放工件应注意其安全性，不得叠放太高，不宜超过1.5M 

 

5.3.7对于大的工件，平放时对产生变形的则应放在专用的小内并竖放完成后的工件操作者应做好标识，然后送到指定的区域，非检验完的工件不准上架，或送到装配区。 

 

 5.3.8每天上班或者下班之前，应整理好工作场所，工作应摆放整齐，还应根据《设备点检润滑标准书》进行日常保养工作，并做好记录。

 

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钣金材质都能够进行机械加工，钣金加工一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、热轧板、镀锌板(SECC、SGCC)，铜(CU)(黄铜、紫铜、铍铜)，铝板(6061、6063、硬铝等)，铝型材，不锈钢(镜面、拉丝面、雾面)，根据产品作用及应用环境的不同，选用材质有所不同。下面，简单介绍各种钣金加工材质的性能。

　　(1)冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。SPCC原是日本标准（JIS）的“一般用冷轧碳钢薄板及钢带”钢材名称，现在许多国家或企业直接用来表示自己生产的同类钢材（如宝钢Q/BQB402标准就有SPCC）。注意：相近的牌号有SPCD（冲压用冷轧碳钢薄板及带）、SPCE（深冲用冷轧碳钢薄板及带）、SPCCK\SPCCCE等（电视机专用钢）、SPCC4D\SPCC8D等（硬质钢，用于自行车圈等），分别用于不同场合。

冷轧板具有良好的性能，即通过冷轧，可以得到厚度更薄、精度更高的冷轧带钢和钢板，平直度高、表面光洁度高、冷轧板表面清洁光亮、易于进行涂镀加工、品种多，用途广，同时具有冲压性能高和不时效、屈服点低的特点，所以冷轧板具广泛的用途，主要应用于汽车、印制铁桶、建筑、建材、自行车等行业，同时还是生产有机涂层钢板的最佳选材。

(2)热轧板，广泛地应用于集装箱、汽车、铁路机车车厢、管道、钢瓶等工业制作行业，也是冷轧板及其深加工产品的基材。热轧薄板主要是由连续式热轧机组轧制的。经连续式轧机最后轧制的热轧薄板还可再经过酸洗、退火，随后卷成卷状，称卷状的热轧薄板为热轧薄卷板。薄钢板通常以卷板和剪切成一定长度和宽度的单张板投放市场。卷板开卷后，按一定的宽度和长度剪切，即得到热轧薄板。

(3)镀锌板SECC、SGCC。SGCC大部分是亮的，小锌花，其实很难看出锌花，大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块，SGCC——热浸锌钢板，钢板锌层是热镀上去的，国内暂时还没有钢铁厂可以生产这种材料，所以大多是靠进口的，价格比SECC贵一些。SECC是容易区分的，它是灰色。SECC——电镀锌钢板，锌层是电镀上去的，耐腐蚀性比SGCC稍微差一些，不过价格也便宜不少，所以国内平价机箱用的都是SECC板材。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，电器用，提高耐指纹性及耐蚀性；P料用于喷涂件，磷酸盐处理主要是为钢板进一步涂漆作表面准备，同时也可以防止表面产生白锈钝化处理。

(4)铜，主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

黄铜是铜与锌的合金，改变黄铜中锌的含量可以得到不同机械性能的黄铜。黄铜中锌含量越高，其强度也较高，塑性稍低，工业中采用的黄铜含锌量不超过45％。含锌量再高将会产生脆性，使合金性能变差。在黄铜中加1％的锡能显著改善黄铜的抗海水和抗海大气腐蚀能力，因此称为＂海军黄铜＂。锡能改善黄铜的切削磨性，铅黄铜即通常所说的易削国标铜，加铅主要目的是改善切削加工性和提高耐性，铅对黄铜的强度不大。雕刻铜也是铅黄铜的一种，多数黄铜具有良好的色泽，加工性，延展性，易于电镀或涂装。

红铜即纯铜，又名紫铜，具有很好的导电性和导热性，塑性极好，易于热压和冷压加工，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材。大量用于制造电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性良好的产品，须防磁性干扰的磁学仪器、仪表、如罗盘、航空仪等。

铍铜，以铍为主要合金元素的铜合金，又称之为铍青铜。它是铜合金中性能最好的高级有弹性材料，有很高的强度、弹性、硬度、疲劳强度、弹性滞后小、耐蚀、耐磨、耐寒、高导电、无磁性、冲击不产生火花等一系列优良的物理、化学和力学性能。主要用于电阻焊机中各类焊接电极，各类模具镶嵌件（代替钢材），注塑机冲头等耐磨高温工件．

(5)铝板，一般用表面铬酸盐(J11-A)，氧化(导电氧化，化学氧化)，成本高，有镀银，镀镍。

(6)铝型材，截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中，表面处理同铝板。

(7)不锈钢，表面光洁，有较高的塑性、韧性和机械强度，耐酸、碱性气体、溶液和其他介质的腐蚀。它是一种不容易生锈的合金钢，但不是绝对不生锈。由于不锈钢的硬度相对于其它材料较高，不适合数冲，一般是激光切割。在折弯时板材的反弹系数高，在焊接时平面度相对于其它材料很难控制，由于表面比较光滑，在进行钝化、喷粉、喷漆之前要进行拉丝或打磨处理。

 

 　钣金加工是钣金技术职员需要把握的枢纽技术，也是钣金制品成形的重要工序。钣金加工是包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操纵方法，还包括新冲压技术及新工艺。零件金属板材加工就叫钣金加工。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。

钣金加工中，钣金件要通过一定方式进行联接紧固，钣金联接的主要方式可采用焊接、螺纹联接、铆接和粘接。

　　1.焊接——是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行，实现永久连接的工艺方法，可分为：手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、段焊和接触焊，我司主工采用气体保护焊接接触焊。

 　1.1气体保护电弧焊——在进行气体保护电弧焊时，电极电弧区及焊接熔池处在保护气体的保护下，采用氩气保护焊缝表面梅雨氧化物及夹杂物。可以在任何空间位置施焊，可以用肉眼观察焊接的成形过程并进行调整生产效率高。

　　1.2接触焊——接触焊时瞬时加热连接部位子啊熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成焊接接头的焊接方法，它可分为对焊、点焊和缝焊。

　　2.螺纹联接——螺纹联接局域安装容易、拆卸方便、操作简单等优点，常用于可拆的钢结构连接，它可分为螺钉联接合螺栓联接。

　　3.铆接——铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆钉种类较多，我们常用的铆钉有封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。

4.粘接——用粘接剂将所需连接就按粘接在一起的一种连接方法。

5.插接——插接具有安装容易、拆卸方便、操作简单等优点，相比于其他连接方式，利用钣金件自身属性即可完成钣金件之间的连接，不破坏钣金件本身的材料属性。

 

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