问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定 

原因： 

1、设计工艺没有安排压线或预折弯 

2、材料压料力不够 

3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀 

4、高度尺寸太小 

解决办法： 

1、设计压线或预折弯工艺 

2、增加压料力 

3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光 

4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸  

问题二：工件折弯后外表面擦伤 

原因： 

1、原材料表面不光滑 

2、凸模弯曲半径太小 

3、弯曲间隙太小 解决办法： 

1、提高凸凹模的光洁度 

2、增大凸模弯曲半径 

3、调整弯曲间隙  

问题三：弯曲角有裂缝

原因： 

1、弯曲内半径太小 

2、材料纹向与弯曲线平行 

3、毛坯的毛刺一面向外 

4、金属可塑性差 

解决办法： 

1、加大凸模弯曲半径 

2、改变落料排样 

3、毛刺改在制件内圆角 

4、退火或采用软性材料  

问题四：弯曲引起孔变形 

原因：

采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。

解决办法： 

1、采用形弯曲 

2、加大顶料板压力 

3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移  

问题五：弯曲表面挤压料变薄 

原因： 

1、凹模圆角太小 

2、凸凹模间隙过小 

解决办法： 

1、增大凹模圆角半径 

2、修正凸凹模间隙  

问题六：制件端面鼓起或不平 

原因： 

1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。 

解决办法： 

1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力 

2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径

3、增加工序完善  

问题七：凹形件底部不平 

原因： 

1、材料本身不平整 

2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够 

3、凹模内无顶料装置 

解决办法： 

1、校平材料 

2、调整顶料装置,增加顶料力 

3、增加顶料装置或校正 

4、加整形工序  

问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移 

原因：

材料回弹改变弯曲角度使中心线错移 

解决办法： 

1、增加校正工序 

2、改进弯曲模结构减小材料回弹  

问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 

原因：

1、制件展开尺寸不对 

2、材料回弹引起 

3、定位不稳定 

解决办法： 

1、准确计算毛坯尺寸 

2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构 

3、改变工艺加工方法或增加工艺定位   

问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行 

原因：

弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象 

解决办法： 

1、增加折弯件高度尺寸 

2、改进折弯件工艺方法 

问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度 

原因：

由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度 

解决办法： 

1、增加弯曲压力 

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模具生产是数控加工中心的主要用途之一，不少朋友咨询过远歌在制作模具的过程中会出现压伤、刮伤、毛刺、折弯、表面刮痕都问题。远歌为您贴心奉上解决加工中心模具问题的绝招，一定会帮您解决问题。

1.冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。

可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。

3.冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。

⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，想学习更多模具编程方面的知识可以加小编QQ770573829领取学习资料和课程，教育作业人员作业时轻拿轻放。

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3D打印复合材料全球市场浅析

3D打印或增材制造（AM）在复合材料行业仍处于起步阶段，但该技术在大多数行业垂直领域（包括航空航天、国防和汽车行业）拥有巨大的机遇。该技术与现有工艺相比具有多项优势，例如更短的零件周期时间、更高效的零件制造、创建可变几何形状的能力、减少浪费、不需要昂贵的工具，以及与所有可能的材料组合兼容。

 

3D打印目前主要用于开发原型复合零件和复合工具。该技术目前在复合材料零件制造市场中所占的份额还不到0.1％。这为3D打印技术带来了巨大的增长潜力。AM技术的不断进步和AM公司对复合材料的兴趣日益增长将使AM在复合材料零件制造市场的渗透率达到新的高度。

 

　　主要参与者一直处于推出基于碳纤维的3D打印复合材料的最前沿。例如，2017年，3D打印领军企业Stratasys推出了一种碳纤维填充尼龙产品，用以替代金属，应用于原型设计、模具加工和高端应用。

 

　　目前，大多数复合材料部件都是通过劳动密集型制造工艺制造的，例如手工铺设，与大规模生产应用中使用的其他多功能性材料相比，这种通用材料处于落后地位。

 

 

 

　　在过去的20年中，复合材料行业在自动化制造过程的发展上经历了一次彻底转变;然而，汽车等终端用户行业仍然要求进一步缩短成品零件的整体周期时间。与此同时，他们也在寻找一种在生产过程中减少浪费的工艺。在这里，3D打印通过在更短的时间内减少浪费来制造零件，在满足客户期望方面发挥着至关重要的作用。

 

　　根据复合材料的类型，市场分为连续纤维和不连续纤维。在预测期间，连续纤维预计仍将是3D打印的最佳复合材料类型。然而，不连续纤维复合材料由于其更高的强度而获得市场青睐。

 

　　基于增强类型，市场被细分为碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料和其他复合材料。预测期内，预计碳纤维仍将是市场上最大的增强类型。这种纤维类型也可能在同一时期出现最高的增长。与竞争材料相比，碳纤维具有广泛的优势，例如轻质、高强度和刚度，以及出色的抗疲劳和耐腐蚀性。

 

　　碳纤维由于优异的性能和外部市场因素，渗透性不断提高。结构应用中对轻质部件的高需求，以提高燃油效率或减少碳排放，是航空航天，国防和汽车等主要行业对碳纤维需求增长的主要动力。

 

　　市场根据挤出、粉末床熔合等技术类型进行细分。在预测期间，挤出预计仍将是制造3D打印复合材料部件的最主要技术，因为它被认为是耐高温的优秀技术。然而，估计粉末床熔合技术在同一时期内以最高速率增长。

 

　　就地区而言，预计北美在预测期内仍将是最主要的3D打印复合材料市场。该地区汇聚着全球最大的先进复合材料制造商。此外，许多正在进行的研发的项目有利于该地区3D打印复合材料零件的增长。在同一时期，欧洲可能仍然是3D打印复合材料零件的第二大市场。

 

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“很简单，是一门技术，有口饭吃，好找工作”，谈及当初为什么与手板结缘时，文炳华一语带过了当初踏进手板行业的原因。怀着上世纪八九十年代的纯手工业者最简单纯朴的想法——混口饭吃，文炳华加入了中国第一批从事手板行业的大军，从最开始的手工到铣床车床、雕刻机、CNC机加工再到如今的3D打印，他见证了整个手板行业的发展历程。

文炳华  东莞市科恒手板模型有限公司董事长

最开始“首板”的称呼已经演变成了今天的“手板”，而文炳华的手板帝国也由当初的“一个作坊，几个师傅”发展成为了如今业界的知名企业“东莞市科恒手板模型有限公司”，并且随着近年来3D打印技术的发展，科恒成功将联泰的SLA 3D打印机纳入技术版图中，在手板行业竖起了“科恒3D打印”的大旗。科恒厂房内齐刷刷的30多台SLA 3D打印机也彰显出了文炳华欲建“全国3D打印服务中心”的决心。

3D打印如何实现概念落地是近年来谈得最多的问题，联泰3D打印与科恒手板的摩擦碰撞开辟出的手板3D打印新天地无疑是成功的经典范例，本期《3D打印世界》带您了解的是手板行业的3D打印故事。

舍得之间 方能成就

从手工业起家，文炳华并不像大部分的手工艺者那样，仅仅执着于提高眼前的手工技艺，他对新技术有着异乎寻常的关注度与敏锐度，甚至能先于潮流做敢于吃螃蟹的人，正像他在办公室悬挂的两个端端正正的大字“舍得”，在取舍间能及时抓住新机遇方能有所成就。



“我从2002年就开始接触了3D打印，那时叫快速成型，当时的技术和材料都不行。”回忆起第一次接触3D打印的经历，文炳华还觉得颇有意思，当时他并没有看到设备，而是看到了做出来的产品——一个风筒，“当时不能用一个手拿，要用两个手托，因为打印出来的风筒很软，稍微动一下就会破碎，又软又脆。”



3D打印作为一项工艺，在很早以前就出现了，21世纪初也曾风靡一时，但是当时却没有大规模地被应用。虽然文炳华第一次与3D打印打照面的体验并不好，却也没有打消他对3D打印的兴趣，在2005年的时候，文炳华花了20多万块购买了一台国外的FDM 3D打印机，在通货膨胀的今天一台FDM打印机的价格仅仅只需从几千到几万不等，十多年前的当时20多万无疑算得上是大手笔了。但买回来以后，文炳华发现打印出来的产品精度达不到客户的要求，所以机器被闲置了，基本上没赚什么钱。但这次经历却让文炳华积累了一定的快速成型的知识，也为后来的企业的转型打下了伏笔。



在2000年以后人工成本越来越高，而大量依靠师傅成熟手工技术的手板行业更是进入了困境，“人工其实已经决定了这个行业最大的弊端已经出现，”文炳华分析道，1997年的时候CNC工人的工资是1000块，10年以后每年以15%递增，到现在人均达到4000—5000元，2000年的时候学徒要交学费，现在还要给学徒工资。“而且人工师傅掌握了技术发言权，工资也不算很高，技术没有后来者来继承。加上车间噪音大，环境欠佳，手板行业人员流失非常严重，在这种情况下，很多手板厂开始转型。”

 

在手板行业亟需转型的背景下，3D打印技术也越加成熟，更重要的是3D打印材料的种类、性能和价格都得到了很大的改善，在2010年以前，3D打印材料的种类非常单一，价格很贵，2010年时光敏树脂的价格是每斤1800元，2013年是1000元，价格慢慢降下来了，在对这些因素进行综合考量下，“2011年我们重新将SLA技术纳入了企业新的增长点，” 文炳华说这次是经过朋友的介绍接触到了联泰的SLA 3D打印机，用过之后感觉挺好，便购买了一台机器，然后一发不可收拾，从2012年的两台到2013年的五台，2014年十四台，2015年更是一口气增加到了三十多台机器。

 

科恒厂房内排布的3D打印机数量确实让人惊叹，像科恒这样大量应用工业级光固化3D打印机的企业在国内是非常罕见的，这也是文炳华敢于将自己的企业称为“科恒3D打印”的底气来源。

 

◆  ◆  ◆

做有生命的手板

在互联网高度发达和提倡全民创业的今天，3D打印也闯入了许多年轻一代的创业者，其中不乏虚浮的泡沫，在文炳华身上我们看到的更多的是一种做实业的气质，坚守自己的帝国，专注同一个行业，看似粗狂的他对手板的理解却略感文艺：“其实我对手板的理解是：手板是有生命的，不能完全用价格来衡量。”



他说很多人对3D打印的认识有误区，一开口就问价格。但其实手板是有生命力的，这种生命力来源于专注，手板作为产品面世前比较特殊的东西，它的好坏决定了这个产品有没有订单，它的精度、质感、观感直接决定了客户的感觉。在纯手工的年代，这种生命力来源于师傅工艺的好坏，而在如今3D打印的普及率越来越高，更是为手板注入了新的血液。文炳华收到过一些客户的反馈“你帮我做的手板，90%有订单，在其他家做的基本上没有订单”。非常直接地对3D打印这种工艺进行了肯定。



3D打印的魅力在哪里，应用商会有更深的体会，“与CNC相比，3D打印最大的优势是速度快，人工省”，传统CNC基本要一周才能交货，而3D打印一天就能交货，CNC需要人工值守，3D打印一般是晚上进行，减少了人工。另外，虽然一些精度非常高的、迂回曲折或者镂空的、纯曲面复杂的结构有些CNC可以做，但时间会更长，成本也会更高，3D打印在这方面会更有优势；而倒扣、内空的结构CNC则需要分拆做，然后拼装在一起，3D打印是一次成型，无需拼装；更甚的是，一些非常复杂、精细的模型CNC根本做不了，像文炳华用手机给我们展示的一个他们曾经做过的一个蒲公英模型，3D打印可以表现出蒲公英脑袋上那种毛茸茸的质感，那些一点一点的精细结构无论是CNC还是手工都很难复制出来，据了解，这个蒲公英后期人工去支撑就花了一天的时间。

除了一些精细的小模型，文炳华也做过2米多高大尺寸的机甲战士，十几个部件分开打印拼接在一起，包括前期的打印与后期的打磨、喷漆等后处理，两三天就出炉了。3毫米的壁厚，让这个2米高、威风凛凛的大家伙仅有17、8公斤重。

虽然这样的案例很多，文炳华却表示，因为尊重客户的隐私，并不好拿出去做宣传。

制造——实现合作共赢

目前，科恒3D打印的业务已经涉及到建筑、卫浴、工艺品、汽车、医疗、动漫等各行各业。尽管科恒已经全面适用3D打印，但文炳华并不认为3D打印可以颠覆整个手板制造技术，他认为3D打印只是一种工艺的进步，代表了生产力的提升，在本身工艺上也有一些限制是无法替代CNC机加工的。他简单举例道：“比方一些传动结构的模型、动作结构的模型，3D打印就无法完成，非得要CNC加人工才能做到，3D打印的耐磨性不够，性能也比不上CNC。”



除了技术本身，光敏树脂的性能、种类和价格还是受到了一些限制，类比于工程塑料，工程塑料的种类有好几十种，像ABS、PC、尼龙等一系列材料，光敏树脂未来可能也会往这一块类似的性能去开发，但要超过工程塑料还有很长的一段路要走。



而要推动3D打印的向前发展就少不了技术与应用的结合，联泰与科恒多年的合作并不是单方面的技术输出与被动接受，而是一种合作共赢共生的关系，据了解，联泰也通过科恒可以更加接近应用市场的需求，通过需求来推动技术的进步，正是这种技术与应用深度结合、进行良性闭环迭代的产业模式极大地推动了3D打印技术在广度和深度上的不断发展。联泰和科恒的合作共赢也给业界提供了一个成功的经典范例。

 

结语

参观文炳华的3D打印车间时，这里仿佛一个小型的设计和制造行业“博物馆”。从动漫美少女战士，到透明的自行车运动头盔、充满质感的卫浴喷头，再到各种尺寸和规格的产品零部件，玲琅满目。他和他的工厂见证了手板行业的历史，并选择拥抱了3D打印。在和3D打印的激情碰撞中，3D打印赋予了手板产业与众不同的能力，让这个行业得以迸发出全新的活力。而这，仅仅只是一个行业的缩影。

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A、外壳模具制作

一、木工制作

    1、制作底板。在地面上打基线， 根据基线在地面上用木板组成底板框架，调整使之水平，用玻璃钢将框架与地面固定，然后在木框架上铺木工板，调整使之水平。

    2、确定俯视图。按型值表在地板上绘制站距以及各站板的半宽边线，然后将各个站板半宽边线的端点连接，这样俯视图就能确定下来。

    3、制作木模型。根据型值表在木工板上绘制个站板线型图，切割使之成型。 用木条等将各站板与底板固定，站板之间用木条互相支撑固定，另用木工板将整个模型框架封闭。

二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣

    1、糊防潮层：在木模表面上糊2层400g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。

    2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂，一般每桶原子灰在20℃的条件下，加入固化剂用量为2%，然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑。反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。

    3、喷易打磨胶衣 ： 打磨完成后 ， 将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后 ， 将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。

  a) 、喷胶衣时 ，稀释剂：胶衣＝1：1.5，固化剂用量为胶衣的1%－2%（温度决定）。

  b) 、胶衣厚度为不小于 l mm， 胶衣分 2 层 ，喷涂过程分几次完成 ， 直至胶衣厚度达到理想程度。

  c) 、易打磨胶衣固化时间一般控制在 45 分钟为佳。

    4 、打磨成衣 ： 胶衣固化 12 小时后打磨 ， 首先选用相应的铁砂纸 ， 用平板打磨机打磨 ， 使胶衣表面颗粒基本光滑 ， 再用水砂打磨 ， 直至平滑光亮。

三、水磨，抛光，打蜡，上模具胶衣

    1、水磨：逐次用400#，600#，1000#，1200#的水砂纸水磨。为了方便操作，一般制作长方体泡沫块裹上砂纸，沾水磨（一般水中放适量洗衣粉 ， 起润滑作用，有效的增加了砂纸的利用率 )，按照模型形状往统一的方向砂磨 ，直到模型表面不在有亮光为止 ( 防止漏砂 ) ，达到平滑光亮。水磨时要注意模型上要干净。水磨结束后 ， 将模型清理干净 ，用干净毛巾擦干，待干透后进行抛光 ( 模蜡处理 )。

    2、抛光 ： 用 1 号研磨剂均匀涂在胎模表面，用羊毛抛盘进行抛光 ， 杜绝漏抛 ，1 号研磨剂结束后再使用 3 号研磨剂 ， 进行抛光清理干净。

    3、脱模蜡处理 ： 通常使用固体蜡和液体蜡两种。

    a) 固体蜡 (8号蜡 ) 一般以回旋法的方式用海绵擦拭 ， 为了防止表面残留的蜡液引起厚度的增加 ， 我们在上完第一层蜡以后通常要等半小时左右，使蜡完全渗透里层后，再用干净的线头擦去多余的蜡液 ， 然后再上第二遍。固体蜡在使用过程中擦的次数较多，一般 15~16 遍左右。

    b) 脱模剂 ( 水蜡 ) 一般以回旋法的方式用线头擦拭 ， 它形成蜡模的时间较短，价格较昂贵，可以连续擦拭 ， 液体蜡通常只需 3~4 次即可。

    4 、抛光 ： 一般分别使用 1 号蜡、 3 号蜡进行两次抛光。模型擦拭干净 ， 将干净的抛光棉圈装好， 抛光机插上电源试转。先将 1 号蜡均匀涂抹在模型上，再用抛光机在模型上抛光。后涂 3 号蜡 ， 再进行抛光 ， 抛光时以螺旋的方式进行 ， 直到模型表面非常光滑美观。通常抛一段时间后要清洗一下抛光棉或更换新的抛光棉。

    5、刷模具胶衣：模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作过程。模具胶衣一般为黑色 桔红色。在使用之前，每批胶衣都需要先做小样试验，根据试验结果和施工时间来调配胶衣，以使胶衣在施工完毕后20~40分钟胶凝为宜。

通常建议模具胶衣厚度为0.8mm，为了保证胶衣树脂层厚薄均匀，胶衣涂刷工作分两次完成，每层0.3~0.4 mm厚，刷第二遍胶衣应与第一遍胶衣垂直方向。为避免龟裂、起皱或漏刷等，应待第一次基本胶凝后方可再涂刷第二次。涂刷第二次胶衣时，需穿鞋套进舱，以防打滑或粘连损坏。

四、铺层施工工艺

    1、玻璃钢制品的增强材料 ( 产品 )：在船的满载水线以上采用低碱及中碱玻璃纤维制品 ， 满载水线以下采用物件玻璃纤维制品。

    2、胶衣喷完后1－3小时，等胶衣固化后，表面基本不粘手或12小时之内进行首层铺层。

    3 、将调配好的树脂液涂刷到模具胶衣，随即铺一层短切毡 ( 一般第一层不用纤维布 ； 防止在模具表面上留下布印痕 ) 。用刷子、滚筒工具仔细滚压 ， 排出气泡。玻璃纤维是以GC－M－M－R－M－R－M… … (GC 表示胶衣 ，M 表示短切毡 ，R表示玻璃纤维布 ) 的积累方法进行逐层糊制的。

    4 、糊制过程中 ，要严格控制每层树脂胶液的用量 ， 既要充分浸润纤维 ，又不能过多。含胶量高 ， 气泡不易排除 ， 而且造成固化防热大 ， 收缩率大 ， 一般规定玻璃纤维短切毡的成型胶量为 65%-70%， 方格布为 50%-55% 。整个糊制过程实行多次成型。每次糊制2-3mm 以后 ， 要待固化放热高峰过后 ， 方可进行下层的糊制。

    5 、在铺层厚度超过 3mm -5mm 层时 ， 我们就要考虑到玻璃纤维搭接所引起的厚度增加 ，玻璃纤维接缝重叠宽度要大于 5Omm， 上、下层玻璃纤维铺覆接缝间距要大于 10Omm 。糊制过程中 ，为了保证模具具有足够的强度 ，避免模具变形，可适当的粘接一些支撑件，紧固件等以完善模具结构。

    6 、铺层时最重要的就是合作，配树脂的人要准备树脂和固化剂 ， 待铺层的人将树脂用完后，立即配制、调匀 ，送到铺层的人手里 ， 铺层一般分两组 ， 两人一组 ， 分左右两边一起进行 ， 而辅助的人一定要跟紧配合好滚树脂的人 ， 动作要快 ， 不然错开的位置的树脂会固化 ， 而气泡等未排除，就会影响模具的强度和硬度的质量 ( 层糊时重要的一点就是要把气泡排尽 ) 。铺层结束后大约需要 30-40 分钟左右固化 ，2-3 小时后方可进行下一道工序。

五、模架制作

    1、制作脱模架：当模具铺层完毕后，即可开始制作模具的外部加强结构。目的是：使外部力量平均传送至模具表面，组织模具的表面变形。

    2、方法 ： 先用细铁丝在模具上比划弯曲 ， 根据比划好的铁丝 ， 锯相应长的圆管，用弯管将圆管弯曲成型 ， 方管分段锯槽 ， 用锤子敲击使之弯曲 ， 弧度与模具相匹配。一般方管用作模具 ， 圆管用作竖挡。脱模架焊接结束后 ， 需将模架作进一步修整加固，清理，刷油漆。

    3 、模架固定 ： 用玻璃纤维将模架与铺层之间黏结。具体操作和铺层一样 ，玻璃钢固化后，等一段时间以后方可开始脱模。

六、脱膜，割边，清理，修补，水砂，抛光

  1 、脱膜：将吊钩分别固定在模具两端，吊钩和脱膜架固定好，先用多个脱膜楔均布插入模具和胎模之间，并用锤子敲打各个脱模楔，一定要均匀用力以防损坏模具，最后启动吊架，将玻璃钢模具与胎模完全分开。

    2 、割边：预留沿边宽为5cm，对模具沿边进行切割修整。

    3 、清理 ： 将模具内部有毛刺 ， 棱角的地方用板凿铲平 ， 并清洗一边，以方便水砂。

    4 、水砂 ： 逐次用 400，600，100O ， 1200 等砂纸裹在泡沫块上 ， 沾上洗衣粉水 ， 往一个方向砂磨 ， 直至模具不再有光点 ， 但表面光滑。具体操作方法同 3.l 。

    5 、修补 ： 在水砂以前 ， 检查整个模具内部 ， 有缺损的地方用胶衣进行修补 ， 等平整光 顺后，方可再进行水砂，直至光滑。

    6 、抛光 ： 模具彻底光滑后，分别上一号蜡和二号蜡 ，再分别用抛光机进行抛光。

七、打蜡上产品胶衣

    1 、对模具进行检查、修补抛光之后，开始打蜡。

    2 、打蜡完毕后，按照客户要求上橙色或灰白色胶衣 ( 外壳上橙色，内壳上灰白色），配胶衣需要数人 ，配料一个人 ( 配料工需看配料工注意事项 )，胶衣一般必须是预促过的，促进剂 为 0.5%-4% 之间，配料时固化剂的量根据温度来确定 ， 一般为 1%-2% 。刷胶衣时需穿鞋套进舱 ， 避免打滑或粘连胶衣而损坏。

    3 、为了保证胶衣厚度 ， 一般需刷两层 ， 每层横竖各一次，以确保均匀。第二次需在第一次基本或完全固化后再进行。

B、内模模具制作

    1、按结构图制作内模，产品外壳不脱离模具，直接在内部做。首先用木档定位，用胶棒固定木档。 在木档与外壳接触的地方用玻璃纤维布把木档固定牢固。做成水平面，然后按结构图用木工板制作内模。

    2、贴宝丽板，批腻子：由于内模平滑面多、构件小，表面贴宝丽板 ， 保证表面光洁 ， 这样只需对模具进行简单的清理即可 ，节省时间 ， 同时也可以延长模具的使用寿命。

    3 、周围棱角或交接处需原子灰刮平滑修成圆角 ，并制作卡板，保证各处圆角一致大小。走到处制作防滑，可以用印花玻璃等加工模具 ， 制作成防滑板。

割边，清理，组合，（冲泡沫）

   1、割边：略。

   2、组合：用行车将做好的产品与其配套产品放在一起 ， 其边缘和底部用树脂加触变剂和剪碎了的玻璃纤维搅拌定位牢固， 然后用玻璃纤维待搭接好后就可以充泡沫了。

   3、充泡沫

    a 、根据艇体的外形钻直径为40mm 的充泡沫孔( 可在组合前就要钻好 )， 用塑料薄膜将艇体覆盖 ，光留有泡沫孔 ，并将塑料与泡沫孔固定。

    b 、检查 A 、B 料箱，料是否充足 ， 否则加料至规定位置。

    C 、设置好泡沫机的开关 (A、B 料冬天须加热 ， 设定泡沫机加热温度不低于30-4O 度左右 )， 比例为 1：l。

    d 、按比例开始冲泡 ， 要注意冲泡过程并不是一次完成的，冲一段时间后间隔几分钟，等待泡沫固化以后再继续 ， 防止泡沫膨胀， 破坏产品。

    e 、泡沫机充好后 A 、B 料都要加至滤网以上，防止结晶堵塞泵口 ， 把冲泡塞打上硅胶 ， 盖在冲泡孔上确保水密 ，内部清理、批嵌、上蜡液胶衣一到二次。

 

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钣金加工基本工艺顺序 ：

 

1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。

2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。

3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。

4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。

5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。

6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。

7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。

8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。

9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。

11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程

12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。

13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。

14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。

16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。

17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。

18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。

19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。

20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。

21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。

22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。

23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。

24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。

25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。

26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。

27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。

28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。

29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。

30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。

31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。

32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。

33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。

34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。

35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断续焊、满焊等，要在图纸上标示清楚。

36、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。

37、植焊：指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。

38、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。

39、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。

40、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。

41、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。42、喷油：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。

43、喷粉：指采用喷枪把粉末均匀地喷涂在工件表面的工艺过程。

44、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。

45、电镀：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。

46、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。

47、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程

47、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。

48、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。

49、其他：断差、抽形（冲模）、回压、抽牙（抽孔后攻牙）、沙拉（沉孔）通孔

 

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刀具Z轴对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度、工件坐标系到机械坐标零点位置有关。

 

数控加工中心刀具较多，每把刀具到Z坐标零点的距离差值就是刀具的长度补偿值。所以，需要进行刀具预调，并记录在刀具细表中，供数控加工中心操作人员使用。Z轴对刀通常有两种形式。

 

　一、标准到+每把刀相对标准刀的差值

 

1.选择一把刀具(也叫做标准刀)进行对刀，把对刀后得到的Z轴机械坐标值输入到G54中的Z轴。

 

2.分别测出其余刀具相对于标准刀的差，注意此处带正负号输入，做好记录。当有机外对刀仪时，相对差值可在对刀仪上进行，没有时将在机床上进行。

 

3.把记录的数值一一对应输入到相应长度补偿值中，长度补偿分形状补偿和磨耗补偿，记录值为形状补偿值。注意：在加工程序中均用G43+形状补偿值，不再出现G44指令。

 

　特点：操作麻烦如需分别测出每把刀相对于标准刀的差值;对应关系复杂，当标准刀更换时，其余刀具长度都将受到影响，需要做一些调整;适应性不强。

 

二、直接采用长度补偿H功能

 

　　每把刀都单独进行对刀，把对刀得到的机械坐标值分别输入到相应刀号的长度值H中(此值均为负值)，它们之间不存在对应关系，G54中的Z值为0.当有机外仪时，只需要选一把刀进行对刀，其余刀在对刀仪上进行，具体步骤如下。

 

1.选一把平刀(也是称为标准刀)进行对刀，把对刀后的Z轴机械坐标值输入到相应刀号的长度值H中，设次值为L。

 

2.利用对刀仪测量出每把刀相对标准刀的差值，标准刀长，差值为负，否则为正，并做好记录。

 

3.用标准刀的长度值L分别加上测量后的差值，再输入相应的刀具长度补偿值H中。

　　特点：刀具之间相对独立，不存在相对关系，操作方便，这种方法得到了广泛的利用。

 

　在数控加工中心操作中，当刀具较少时，如6把以内，也可以把刀具的长度补偿分别输入到G54~G59中，这样每把刀对应一个坐标系。

 

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刀具销售很少知道的立铣刀原理

立铣刀的主切削刃在圆柱面上，端面上的切削刃是副切削刃。工作时不能沿着铣刀的轴向作进给运动。立铣刀可用于侧面加工、槽加工、曲面加工等加工领域。对于各种加工形态，可使用的立铣刀种类也非常丰富。

 

以前常用的是高速钢整体立铣刀，而现在随着涂层技术与刀具材料技术的进步，涂层硬质合金整体立铣刀与可转位立铣刀逐渐普及，广泛应用在模具加工、高硬度材料加工等领域。

 

1. 立铣刀各部分的名称：

螺旋角:立铣刀的螺旋角越大工件与刀刃的接触线越长施加到单位长度的刀刃上的负荷就会越小，从而有利于延长刀具寿命。但另一方面，螺旋角增大，切削抵抗的轴方向分力也增大，使得刀具容易从刀柄中脱落，所以，用大螺旋角的刀具加工时，要求刀柄刚性好。0°螺旋角叫直刃,其接触线最短。

螺旋角的选择:不锈钢是热传导率低的难切削材料,对刀尖的影响大，使用大螺旋角的立铣刀有利刀具寿命延长。高硬度材料随着硬度的增加，切削抗力增大，宜选用大螺旋角的立铣刀。对于薄板加工等工件刚性低的情况，宜采用小螺旋角的立铣刀。

 

芯厚

 

芯厚是决定立铣刀刚性与容屑槽的重要因素。整体立铣刀的芯厚一般为外径的60%。芯厚增大，截面积增大，刚性提高，但容屑槽减小，排屑性能变差；反之，芯厚减小刚性降低，但排屑性能增强。

 

容屑槽的螺旋方向

 

 

2. 常用立铣刀的刃数：

 

3. 立铣刀的种类与形状：

 

立铣刀的种类与形状可以按周刃、底刃、柄部和颈部进行分类，不同类型的形状和特点不同，而且其应用情况也不相同。

 

(1) 周刃的种类、形状和特点

 

(2) 底刃的种类、形状和特点

 

 

 

(3) 柄部及颈部的种类、形状和特点

 

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　模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业行业中占有举足轻重的地位。近年来我国模具技术有了迅速的发展，但与制造强国相比尚有较大差距。目前我国技术含量较低的模具已供过于求，而精密、复杂的高档模具则大量依靠进口。

　　提高模具生产技术水平和质量是发展我国模具制造业的重要因素。采用模具高速切削技术可以明显提高模具生产效率和模具精度及使用寿命，因此正逐渐取代电火花精加工模具，并已被国外的模具制造企业普遍采用，成为模具制造的大趋势。高速切削技术在模具生产中应用时间比较短，而且在使用中技术要求比较高。文中将着重介绍高速切削加工模具的一些实用技术和应用的问题。

◆高速切削加工技术

高速切削加工具有温升低(加工工件只升高3℃)、热变形小等优点，单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短产品的制造周期，提高产品的市场竞争力。同时，高速加工的小吃刀量、大进给速度减少了作用在工件上的切削力，切屑的高速排出减少传递到工件上的切削热，减少了热应力变形，从而提高了工件的加工刚性，并为薄壁零件的切削加工提供了可能。对硬度超过HRC60的材料进行高速铣削加工可在一定程度上替代效率较低的电火花加工，这样，一定程度上缩短了模具的制造周期。同时，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近30%，模具表面粗糙度可达Ra0.1，刀具切削效率可提高1倍。

◆高速切削应用于模具加工的优势

模具加工的特点是单件小批量、几何形状复杂，因此加工周期长，生产效率低。在传统的模具加工工艺中，精加工淬硬模具通常采用电火花加工和人工修光工艺。缩短加工时间和降低生产成本是发展模具加工技术的主要目标。近年来，模具加工工艺方面有了许多新技术，如高速切削、CAD/CAE 设计仿真、快速原型制模、电火花铣削成型加工和复合加工等，其中最引人注目、效果最好的是高速切削加工。高速切削加工模具是利用机床的高转速和高进给速度，以切削方式完成模具的多个生产工序。高速切削加工模具的优越性主要表现在以下几个方面：

①高速切削粗加工和半精加工，大大提高金属切除率。

②采用高速切削机床、刀具和工艺，可加工淬硬材料。对于小型模具，在材料热处理后，粗、精加工可以在一次装夹中完成；对于大型模具，在热处理前进行粗加工和半精加工，热处理淬硬后进行精加工。

③高速高精度硬切削代替光整加工，减少大量耗时的手工修磨，比电火花加工提高效率50% 。

④硬切削加工最后成型表面，提高表面质量、形状精度（不仅表面粗糙度低，而且表面光亮度高），用于复杂曲面的模具加工更具优势。

⑤避免了电火花和磨削产生的脱碳、烧伤和微裂纹现象，大大减少了模具精加工后的表面损伤，提高模具寿命20%。

⑥工件发热少、切削力减小，热变形小，结合CAD/CAM技术用于快速加工电极，特别是形状复杂、薄壁类易变形的电极。

◆加工模具的高速切削机床

选择用于高速切削模具的高速机床时要注意以下问题：

（1）要求机床主轴功率大、转速高，满足粗、精加工。精加工模具要用小直径刀具，主轴转速达到15000～20000rmp以上。主轴转速在10000rpm以下的机床可以进行粗加工和半精加工。如果需要在大型模具生产中同时满足粗、精加工，则所选机床最好具有两种转速的主轴，或两种规格的电主轴。

（2）机床快速进给对快速空行程要求不太高。但要具有比较高的加工进给速度（30～60m/min）和高加减速度。

（3）具有良好的高速、高精度控制系统，并具有高精度插补、轮廓前瞻控制、高加速度、高精度位置控制等功能。

（4）选用与高速机床配套的CAD/CAM软件，特别是用于高速切削模具的软件。

在模具生产中五轴机床的应用逐渐增加，配合高速切削加工模具具有以下优点：

①可以改变刀具切削角度，切削条件好，减少刀具磨损，有利于保护刀具和延长刀具寿命；

②加工路线灵活，减少刀具干涉，可以加工表面形状复杂的模具以及深腔模具；③加工范围大、适合多种类型模具加工。

（五轴联动高速铣削加工中心）

五轴机床通常有工作台式和铣头式五轴机床两类，可以针对模具类型进行选择。铣头式五轴机床中，可更换铣头和更换电主轴头的五轴机床可分别用于模具的粗、精加工。

◆高速切削模具的刀具技术

高速切削加工需配备适宜的刀具。硬质合金涂层刀具、聚晶增强陶瓷刀具的应用使得刀具同时兼具高硬度的刃部和高韧性的基体成为可能，促进了高速加工的发展。聚晶立方氮化硼（PCBN）刀片的硬度可达3500～4500HV，聚晶金刚石（PCD）硬度可达6000～10000HV。尤其是涂层刀具在淬硬钢的半精加工和精加工中发挥着巨大作用。一般来说，要求刀具以及刀夹的加速度达到3g以上时，刀具的径向跳动要小于0.015mm，而刀的长度不大于刀具直径的4倍。国内高速精加工模具的经验，采用小直径球头铣刀进行模具精加工时，线速度超过了400m/min。这对刀具材料（包括硬度、韧性、红硬性）、刀具形状（包括排屑性能、表面精度、动平衡性等）以及刀具寿命都有很高的要求。因此，在高速硬切削精加工模具时，不仅要选择高速度的机床，而且必须合理选用刀具和切削工艺。

在高速加工模具时，要重点注意以下几个方面：

①根据不同的加工对象，合理选择硬质合金涂层刀具、CBN和金刚石烧结层刀具。

②采用小直径球头铣刀进行模具表面精加工，通常精加工刀具直径＜10mm。根据被加工材料以及硬度，所选择的刀具直径也不同。在刀具材料的选用方面，TiAIN超细晶粒硬质合金涂层刀具润滑条件好，在切削模具钢时，具有比TiCN硬质合金涂层刀具更好的抗磨损性能。

③选择合适的刀具参数，如负前角等。高速加工刀具要求比普通加工时抗冲击韧性更高、抗热冲击能力更强。

④采取多种方法提高刀具寿命，如合适的进给量、进刀方式、润滑方式等，以降低刀具成本。

⑤采用高速刀柄。目前应用最多的是HSK刀柄和热压装夹刀具，同时应注意刀具装夹后主轴系统的整体动平衡。

 

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在三菱CNC的硬件连接检查与设置执行完毕向系统送电后，显示器上的READY绿灯仍然不亮。而且在〔诊断〕――〔报警〕 画面上显示很多报警内容，让初次使用三菱CNC的调试工程师感到困惑。而且三菱CNC的参数多达700余种，哪些是开机时必须设置的呢？又如何解除故障报警呢？本文根据调试经验就上述问题作一说明，以期对调试工程师有所帮助。

1.开机参数

1.1 基本参数的设置

原装系统开机后显示的是日文，为操作方便，先设置参数#1043＝22（简体中文）。（有些系统如C64没有简体中文规格，则设置#1043＝15繁体中文）。

设置#1138＝1 （随参数号选择参数）即输入参数号后，屏幕立即切换到该参数画面。

以下是开机后必须设置的参数：

#1001――设定是单系统还是双系统以及PLC轴 的有无。

#1002――设定NC轴及PLC轴的轴数。

#1013――设定各轴的名称。

#1037――G代码体系与补偿类型

（铣床：#1037=2， 车床#1037=3）

（该参数必须在执行#1060格式化前设置）

#1060 ――该参数特别重要。其功能是“执行系统启动的初始化”

功能有2：其一是根据#1001——-#1043的设定值进行参数的初始化。其意义是在#1001——-#1043中已经设置了NC轴数和主轴数，在设置了#1060后，各伺服轴和主轴的参数自动显示在屏幕上。否则不调出各伺服轴和主轴的参数。

其二是对加工程序和刀具补偿数据进行格式化。而输入标准固定循环。

在准确的设置了#1001——-#1043参数后必须按提示设置#1060。#1155=100      #1156=100

三菱NC系统规定 的固定信号地址如下：

1轴原点 X18 1轴＋限位 X28 1轴－限位 X20

2轴原点 X19 2轴＋限位 X29 2轴－限位 X21

3轴原点 X1A 3轴＋限位 X2A 3轴－限位 X22

4轴原点 X1B 4轴＋限位 X2B 4轴－限位 X23

如果原点开关和限位开关占用的输入信号地址与系统规定的不同则必须通过设置参数来更改

#2073――设置原点信号地址

#2074――设置正限位信号地址

#2075――设置负限位信号地址

#1226的BIT5=1（使以上设置有效）

1.2伺服电机参数设置：

#2219――（位置编码器分辨率）

#2220=――（速度编码器分辨率）

#2225=―――（电机型号）

#2236――（所连接的回生制动电阻或电源单元型号）1.3与主轴有关的参数

当系统配有主轴时必须设置下列参数：

#1039――（设定系统有几个主轴）；

#3024――（设定所连接的主轴类型

#3024＝1.总线连接即伺服主轴）

#3024=2    模拟输出即变频主轴）

#3237=0004   （PLG有效）

#3238=0004 #3025＝2 （编码器反馈串联通信有效。显示主轴实际转速）

#3239――主轴伺服驱动器类型

#3240――主轴电机类型

#3241――所连接的制动单元或制动电阻类型

1.4 PLC参数

#6449＝00000011――PLC程序中的计数器，计时器生效。

#6450＝00000101――报警信息和操作信息生效。

#6451=00110000――PLC程序通讯有效。

三菱NC的参数多达700个，不需要也不可能在开机时全部设定，而以上参数是开机后必须设定的。

2、开机后常见的故障报警及排除

开机后可能在[诊断]――[报警] 画面上显示很多故障报警，而且有些报警调试与实际现象并不相同 ，需要分析判断予以解除。

2.1 [M01 0006 XYZ]――这一故障报警表明某一轴或3轴全部超过硬极限。

现象：实际情况是各轴尚未运动并未碰上极限开关。

故障分析及排除：

A. 各极限开关信号地址是按照系统规定连接，但接成了常开点，系统因此检测到了过行程故障。

处置：只需将极限开关接成了常闭点，该故障消除。

B. 各极限开关信号地址不是按照系统规定连接。

处置：设置参数#2073,#2074,#2075，#1226 ，将极限开关信号接成了常闭点。

2.2

[S02 2219   XYZ] ,

[S02 2220   XYZ] ,

[S02 2225   XYZ],

[S02 2236   XYZ]――初始参数设置错误。

处置：这表示开机后设定的伺服参数不对，要根据电机或编码器型号进行设置。

2.3 [Y03 MCP   XYZ]――伺服驱动器未安装

现象：实际情况是伺服驱动器已安装，为什么会出现这类报警？

分析和处置：

1. 各连接电缆未插紧，将各电缆拔下后重新插紧。

2. 某条电缆有故障，更换电缆。

3. 上电顺序不对。应该先上伺服系统电，最后对控制器上电。

4.驱动器的轴号正确设定. 或终端插头未连接．

2.4    [Z55－RI/O未连接]

现象：实际情况是系统根本未有配备RI/O.而另一情况是系统确实配备了RI/O而且连接完成。但为何还会出现这种报警？

分析：● 上电顺序不对。先对控制器上电而后对RIO上电，结果造成控制器检测不到RIO.

●．主电缆CF10（控制器――基本I/O）连接不良。

处置：

1. 改变上电顺序。

2. 将CF10电缆重新插拔上紧。

3.检查对RI/O的供电电源。

2.5   [EMG     LINE]――由于连接不当引起的急停故障

分析：可能是某连接电缆的故障也可能是连接故障。

处置：将各电缆重新插拔上紧。或将SH21电缆更换成R000

电缆。一般SH21电缆内有10根线，但对于C1型驱动器必须用R000型电缆。R000电缆必须是20根线全部接满。

2.6 [EMG    SRV]――因为伺服系统故障出现的急停

分析：

1. SH21 电缆断线可能引起该故障。SH21电缆连接不良也可能出现该故障。

2.上电顺序不对也会出现该故障。

处置：更换SH21电缆并按正常顺序上电。

2.7 [ EMG    PLC]――由PLC程序引起的急停

处置：监视PLC程序中引起的Y29F＝ON原因，解除引起急停的故障。

2.8   [EMG    STOP]―― PLC   程序未运行。

处置：

检查控制器后面的“NCSYS ”旋钮是否＝1”

将该旋钮置为“0”

在显示器上设定PLC=“RUN”。

在GX-D软件的通讯画面上执行“格式化PLC内存”后，重新传入PLC程序。

2.9[U01——-无用户PLC]――尚未输入PLC程序

处置：输入PLC程序

 

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