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工业平面设计

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以工学、美学、经济学为基础对工业产品进行设计。视觉传达设计,是以“视觉”作为沟通和表现的方式,透过多种方式来创造和结合符号、图片和文字,借此作出用来传达想法或讯息的视觉表现
材质

材质

材质可以看成是材料和质感的结合。在渲染程式中,它是表面各可视属性的结合,这些可视属性是指表面的色彩、纹理、光滑度、透明度、反射率、折射率、发光度等
表面处理

表面处理

表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法
加工工艺

加工工艺

机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
电子方案

电子方案

主要从电子系统设计的角度提出了电子系统设计的概念、设计方法
OEM/ODM

OEM/ODM

OEM是指托厂商按原厂之需求与授权,依特定的条件而生产。ODM是指某制造商设计出某产品后,在某些情况下可能会被另外一些企业看中,要求配上后者的品牌名称来进行生产,或者稍微修改一下设计来生产
印刷包装

印刷包装

包装印刷是以各种包装材料为载体的印刷,在包装上印上装饰性花纹,图案或者文字,以此来使产品更有吸引力或更具说明性,从而起到传递信息,增加销量的作用
物流

物流

以最低的成本,通过运输、保管、配送等方式,实现原材料、半成品、成品或相关信息进行由商品的产地到商品的消费地的计划、实施和管理
其他

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举例谈谈电子产品OEM、ODM及自研的区别

早些年有个美国人写了一本书畅销书叫《世界是平的》,向读者揭示了全球化下的产业链分工合作。这本书让当时身为吃瓜群众的我开始意识到诺基亚手机并不是诺基亚生产的。再到后来亲身投入电子产业链,纵横数载,完整地经历了OEM、ODM和自研这三种模式,深刻体会了这三种模式的...
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早些年有个美国人写了一本书畅销书叫《世界是平的》,向读者揭示了全球化下的产业链分工合作。这本书让当时身为吃瓜群众的我开始意识到诺基亚手机并不是诺基亚生产的。再到后来亲身投入电子产业链,纵横数载,完整地经历了OEM、ODM和自研这三种模式,深刻体会了这三种模式的差别。



OEM和ODM都叫代工,都能制造产品,其实本质是不一样的。相信很多人经常混淆这两种模式。



OEM(Original Equipment Manufacturer)



原始设备制造商,这种模式,代工厂侧重的是制造,不是设计。这种模式最著名的就是苹果-富士康模式。苹果拥有绝对话语权,一颗螺丝拧几圈,都由苹果来决定,富士康只要做一个执行者,不需要思考。



由于本人没有实际参与过苹果项目,没有太多细节透露。说一个本人从头到尾参与过的一个项目--任天堂游戏机,任天堂也是找的富士康代工生产。



供应链:任天堂完全主导,选用什么型号的CPU,DDR,EMMC,以及与供应商价格谈判都是任天堂说了算,任天堂会与供应商单独签订供货协议,品质协议,赔偿协议等。然鹅,采购是富士康去采购的,账期和交货什么的都是富士康去谈的。



硬件设计:电路图确实是富士康画的,但任天堂是依然是主导方,制定设计要求,富士康负责画出来,最终由任天堂反复评审再修改完成。可能是任天堂觉得画电路图这种事情太低端了,懒得自己动手了。



软件设计:100%由任天堂完成,富士康只能拿到固件,丝毫接触不到源代码。所有的问题分析解决都是任天堂和原厂直接沟通,富士康提供仪器和设备,协助分析,协助做试验。



软件测试:这个也不是富士康负责,任天堂外包给越南。



品质管控:这里说的硬件测试和整机质量。测试规范和测试指标和测试手法由任天堂制定,富士康出人力和仪器设备遵照要求测试。这个环节才是富士康刷存在感的一个重要的地方,也是衡量一个代工厂实力好坏的重要指标。生产的良率高低提现在这里。



售后:也是任天堂负责。



所以,OEM模式的特点是:我有研发能力,也有设计能力,就是懒得自己去生产。



在OEM代工模式下,由于终端品牌占据主导权,站在供应链的角度,如果有供应商想打入某品牌供应链,应该去跟终端品牌搞关系,跟代工厂搞关系作用不明显。



以下是全球OEM代工厂排名:




全球OEM代工排名



ODM(Original Design Manufacturer)



原始设计制造商,这种模式代工厂侧重的是设计。也就是说代工厂自己设计好几款公版的样品,让终端品牌来挑选。就像你去蛋糕店预定生日蛋糕,老板一般都会给你几个款式让你挑选,你选了一个之后,可能还会有一些额外的要求,比如要在蛋糕上加个名字啊,改个颜色啊。目前选选择ODM模式的有两大群体:一种是海外品牌,自身没什么研发能力,到中国买个现成的产品,贴个自己的LOGO去卖;另外一种是国内品牌的低端手机,典型的有红米、魅蓝和部分荣耀。




知名ODM厂商



供应链:ODM代工厂掌握主导权,终端品牌只有建议权。



硬件设计:ODM是硬件设计的拥有着,终端品牌甚至连电路图都看不到。



软件设计:ODM是源代码的拥有着,这次是终端品牌只能拿到固件,接触不到源代码。而终端品牌负责给出一个软件需求说明规格书,ODM负责实现这些需求,有没有一种软件外包的味道?由此可见,你们的红米手机要从Android 7.0升级到Android 8.0,这事小米干不了,只能等闻泰或者华勤这些ODM厂。



软件测试:以ODM为主。假设以红米为例,ODM闻泰会按照小米的定的规格要求自测一轮,觉得还OK就发固件给小米验收测试。在小米验收的过程中,一定会测试大量bug,打回闻泰重新改。红米这种项目遇到的bug,也是闻泰找MTK去解决,小米不会负责找MTK技术支持。



品质管控:硬件测试和整机测试由ODM主导。终端品牌制定测试指标。怎么生产也是ODM决定,终端品牌只管交期。一般来说,终端品牌会安排一部分驻厂验货团队负责抽查,如果抽查良率达不到,就要彻查原因,整个批次重新返工。



售后:售后问题处理也是ODM代工厂主导解决。由于本人常年在原厂,经常碰到ODM提类似这种问题:我们客户的客户反馈手机连不上家里的路由器。我会回一句:麻烦您提供一个log看一看吧。对方回一句:我们客户在俄罗斯,我马上要我们俄罗斯客户复现抓一下log。



所以,ODM模式的特点是,我有渠道,我有idea,但我没研发能力,我提需求你帮我做出来吧。或者我有研发能力,可这东西太低端了,不值得我亲手去做,外包给你做吧。



ODM模式下,可以看出代工厂占据主导权,站在供应链的角度,如果有供应商想打入某品牌供应链,应该主攻与ODM代工厂的关系,次攻终端品牌。我前单位公司想打入美国BestBuy(百思买)的供应链,Sales找BestBuy公关,人家说你只要能搞定我的ODM伙伴,我们这边没什么意见。另外还有一次,我们想打入Kindle某一款低端平板的供应链,主要公关对象并不是亚马逊,而是亚马逊在上海的一家ODM。



以我的过往经验来看,ODM出来的产品品质往往比OEM或者自研的差。原因很简单,性价比矛盾:终端品牌日益增长的性能要求与不断压低ODM价格的矛盾。



另外,ODM的研发交付方是终端品牌,而不是最终的消费者。所以,对ODM来说,他只要能满足甚至应付自己的直接客户,只要过了客户那一关,他的使命就达成了。所以,精益求精这种事情是很难发生在ODM身上。比如一些随机死机问题,不会愿意投入太多资源去攻关。曾经不止一次听ODM说:这种问题死不了人的,说服教育客户接受。



问题来了,ODM模式下,闻泰代工的红米手机采用MTK芯片,请问MTK是不是小米的供应商?



自研



自研,就是OPPO/VIVO/TCL/金立这种模式了:




  • 自有供应链

  • 自有研发

  • 自有品质管控

  • 自有工厂



这种模式的好处就是供应链条短,所有产品细节都是自己掌控的,不存在应付谁的问题,研发和品控的出发点就是为了做更好的产品。以OPPO为例,如果遇到一个偶然性的死机问题,不管是百分之一的概率还是千分之一,不管用多少设备,多少人力,只要能复现,就一定要解决,哪怕项目延期也要解决。



在这种模式下,一定要能赚钱才能反哺研发做出更好的产品,反哺品控买更高端的测试设备,反哺制造改造更先进的生产线。如果不赚钱,品质也是一般般的水平的。



所以,



Why OEM?



建设工厂投资巨大又烧钱,风险不可控,招募和管理几万几十万流水线工人更不是容易的事情。专业的事情交给专业的公司去做。因此就有了苹果、任天堂,小米这种把集中精力在研发和创新上,把生产组装交给富士康,和硕联合,伟创力,英业达这种公司。



Why ODM?



在国际上,终端品牌采用ODM策略的有两种不同的情形:



一种情形是自己没有技术研发能力,但很好的销售渠道和市场运营能力。比如欧洲和印度的很多运营商,类似中国移动和中国联通这种,他们没有研发能力,但又想卖自己品牌的手机怎么办?那只能找ODM研发,然后贴上自己的品牌,这种公司只负责销售和品牌管理。



在欧洲有个知名度很高的手机品牌叫Wiko,这家其实也通过ODM研发出来的。



2011年2月,天珑移动与法国合作方在法国共同创立Wiko品牌,在品牌创立初期,Wiko由法国本土团队主导品牌运营、产品本土化设计、市场营销及销售管理工作。

在采用中国团队的技术产品基础上,法国本土团队成立了营销团队。虽然最初只有5个人,但正是这5个人开启了欧洲自主品牌的产品销售。

--引用《中关村在线》


还有另外一种ODM情形是,终端品牌有研发能力,但有些利润低薄的低端机实在不值得投入自己的精锐研发力量去做,那就谈好价钱,直接从别的公司已经做好的手机里挑,或者委托其他公司研发吧,只要价格合适就可以。小米旗下的部分红米机型,三星Galaxy A系列部分机型,华为荣耀部分机型,都是委托给其他ODM公司研发生产的,这些品牌只负责销售。


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注塑模具设计流程

  第一步:产品分析与修改,确定模具结构,缩水图: 1、产品分析:开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等。 2、转工程图:用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图(后模表面投影),...
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第一步:产品分析与修改,确定模具结构,缩水图:

1、产品分析:开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等。

2、转工程图:用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图(后模表面投影),第二个第三个立体示意图(外表面和内表面)。其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图(X和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等),保存文件DXF格式,到CAD打开标数处理。

3、缩水图:将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。(标明:MI,缩水率)

第二步:产品排位:在模具内怎样排列

        考虑因素:模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔(强度,放什么零件放得下)

先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。

第三步:模仁订购

       根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等.

第四步:模胚订购

     根据模仁大小与抽芯机构(侧),进胶方式与位置,前模是否有抽芯(开模动作,油缸),产品材料,顶出方式等等。

第五步:将模仁装配至模胚内

第六步:模仁与模胚安装与定位设计

第七步:分模线,枕位,镶件设计

第八步:如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计

第九步:设计浇注系统(直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等)

第十步:如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝

第十一步:排气系统设计(排气槽位置与产品溢边值大小)

第十二步:顶出系统设计(顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等)

第十三步:冷却系统设计(水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等)

第十四步:辅助零件开设(弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等)

第十五步:检查与修改,视图补充与位置调整

第十六步:2D转3D分模或做全3D

第十七步:拆散件图(3D+2D)

第十八步:图纸审核,改图。

第十九步:图纸合格后打印归档

第二十步:图纸发给模具制造车间加工

以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤,希望对你有帮助!



客户提供的图纸一般有以下几种情况:

1)客户给定审定的塑件图纸(二维电子图档)及技术规范要求(此时需要用三维软

件构建3D图)。

2)给定3D图档,处理成2D图(出工程图纸)。

3)给定样板(手板),此时需要测绘出2D和3D图。

以上是一般有三种,其中第二种情况最常见,就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。



模具设计工程师需要绘制图纸有:成口工程图,缩水图,模具装配图,散件图,开模顶出示意图,改模图等,而且我写的就是按顺序排序



 


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注塑模具模面打磨抛光工艺规范

  一、打磨抛光前准备   1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后,才可上岗。   2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求 。    3、抛...
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一、打磨抛光前准备



 



1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后,才可上岗。



 



2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求 。 



 



3、抛光前,必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。



 



4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。 



 



5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。 



 



6、1—5步骤再确认后进入作业程序。 



 



二、工件的装夹及防护



 



1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。



 



2、对于较大,较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。



 



 3、使用工作车打磨抛光工件时,须采用楔块或相关措施确保工作稳固,保障工作安全。 



 



4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。 



 



5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护,防止对人员和工件造成伤害或损伤。 



 



6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片(锯片或铁片)或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。



 



三、自检内容及范围



 



1、封胶面是否塌角,倒圆; 



 



2、是否破坏原出模斜度;   



 



3、检查各抛光面尺寸,看是否超过预留量; 



 



4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面; 



 



5、是否有倒斜现象; 



 



6、其粗糙度是否已达图纸要求; 



 



7、自检合格后,送组长(或检验员)检查。 



 



四、抛光操作注意事项



 



1、 打磨前应检查打磨余量是否足够,打磨抛光量不能超出预留量:  



 




  •  



磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05~0.06mm; 




  •  

  •  



未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08~0.1mm;  




  •  

  •  



筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03~0.08mm。 




  •  



 




  •  



2、用抛光机操作时需高度集中注意力,以防出现沟槽,超过余量、不允许长时间在同一部位加工; 



 



3、每一次打磨后,必须用威士布清洁干净,然后进行下一步骤打磨; 



 



4、每一次抛光后,必须用棉花或软质纸擦净,然后进行下一步抛光。



 



5、在模具抛光前,首先确定加工程序: 



 




  •  



根据不同的原表面情况及粗糙度,选取开始序位及所需序位合适的工序和合适的工具(具体金刚锉,#砂纸、油石)




  •  

  •  



根据模具型腔的几何形状、基础粗糙度以及工艺要求特点,确定电动工具和研磨工具头的使用范围,力求达到针对性加工




  •  



 



6、要注意封胶面的打磨抛光,特别是制件特殊标识符号的碰穿及封胶面部分不能造成圆角和塌角现; 



 



7、打磨抛光区要求环境整洁,在抛光过程中注意已抛光好的面的保护工作; 



 



8、某些零件要装配后一齐打磨的,就不允许单独打磨; 



 



9、抛光完,抛光面自检、送检后要喷上防锈油,并做好保护工作,以防碰伤、刮花; 



 



10、各种油石、砂纸、钻石研磨膏和金刚锉等必须按其型号、规格放置在贴有相应标签的专门工具盒内。 



 



五、超声波抛光机



 



用途如下: 



 




  •  



装夹烧结钻石锉主要加工去除型腔内底平面、侧平面的电加工层; 




  •  



 




  •  

  •  



装夹电镀钻石锉去除狭窄平面、型腔侧壁、死角及尖角等处的电加工层和粗切削痕;




  •  



 




  •  

  •  



装夹各类油石进行因粗加工造成的形位公差的修整和提高粗糙度;




  •  



 




  •  

  •  



装夹铜、软硬木并添加各种粒度的研磨膏对加工面实现精抛光。




  •  



 


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注塑模具浇注系统设计原则

  (1) 型腔布置和浇口开设部位力求对称,防止模具承受偏载而产生溢料现象。   (2) 型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。   (3) 系统流道应尽可能短,断面尺寸适当(太小则压力及热量损失大,太大则塑料耗费...
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(1) 型腔布置和浇口开设部位力求对称,防止模具承受偏载而产生溢料现象。



 



(2) 型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。



 



(3) 系统流道应尽可能短,断面尺寸适当(太小则压力及热量损失大,太大则塑料耗费大);尽量减小弯折,表面粗糙度要低,以使热量及压力损失尽可能小。



 



(4) 对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落,即分流道尽可能采用平衡式布置。



 



(5) 满足型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料的耗量。



 



(6) 浇口位置要适当,尽量避免冲击嵌件和细小的型芯,防止型芯变形,浇口的残痕不应影响塑件的外观。



 


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注塑模具检修容易忽视的方面

  1.查看散气孔处是否有预警性的生锈或潮湿现象–如果您在热流道排气孔附近发现有生锈或潮湿现象,那就意味着内部冷凝或是有可能水管破裂了。潮湿现象会引发对加热器致命的短路。如果机器不是全年不休地运行,而是在晚上或是周末会关机的话,发生这种...
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1.查看散气孔处是否有预警性的生锈或潮湿现象–如果您在热流道排气孔附近发现有生锈或潮湿现象,那就意味着内部冷凝或是有可能水管破裂了。潮湿现象会引发对加热器致命的短路。如果机器不是全年不休地运行,而是在晚上或是周末会关机的话,发生这种凝结现象的几率就会增加。



 



2.记得提醒操作员不要把浇口处的热嘴头“清理”掉–要是操作员碰巧看到模具水口处有一小片不锈钢,那有可能其实是个点水口组件。“清理”掉这看似是阻碍的东西常常会毁掉热嘴头。为了不至于破坏热嘴,请在采取行动前确认下热流道系统的嘴头类型,确保所有操作员都训练有素并且能识别自己所接触所有不同类型的嘴头。



 



3.滑行止扣–对于全年不休运行的机器,这项工作应当每周进行一次。



 



4.交互校验加热器的电阻值–您应该在刚开始使用加热器的时候就已经测量过它的电阻值,现在就是时候再次测量并进行对比了。如果电阻值有上下10%的浮动,就该考虑替换加热器以保证它不会在生产过程中的关键时刻出状况。要是从没有测量过最初的电阻值,那现在就测量一次并将所得的数值用做今后检查该加热器时的参考数据。



 



5.查看导柱和导套间是否有磨损的迹象 – 找寻是否有刮損或擦損等痕迹,这种磨损是由于缺乏润滑的关系。如果痕迹只是刚出现,那么您还可以通过给导柱和导套多加润滑来延长其寿命。假若磨损已很严重,那就是时候更换新零件了。否则的话,型腔和型芯部分可能无法很好地切合,导致零部件腔壁薄厚不一。



 



6.检查水流情况–在水路出口处连接一条软管,让水通过水管留到桶里。如果流出的水不清澈或是有颜色就可能有生锈现象发生,而水流不通畅就意味着某处堵塞。如果发现这些问题就将所有水管再次钻穿,保证畅通 (或是采取您最常用的任何方法进行清理)。改进工厂的水处理系统能够防止未来再出现由生锈和阻塞而引发的各种问题。



 



7.清洗顶针–经过一年的时间,顶针会由于气体囤积和膜状杂质而变得很脏。推荐每隔六到十二个月用模具清洗剂好好地清洗一番。清洗干净过后,在顶针上涂上一层润滑剂防止擦伤或断裂。



 



8.查看热灌嘴的半径区域是否有断口 – 断口是由残留在机器热嘴里的松散的变硬的塑料碎片在向前注塑时从注塑料筒组件带来的夹持力所造成的。问题的成因也有可能是中心线没有对准。在发现断口时要考虑这两种可能性。如果所受的破坏已严重到不能防止出现花瓣状泄漏(模具使用者从前使用的一个术语:指在导套和机器的热嘴头间出现的塑料泄漏),就应替换浇口套。



 


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注塑模具加工表面质量及查验需求

  ①原材料须按技术需求充沛干燥,不能有水份,不然注塑后外表会有银纹  ②注塑温度、压力、时刻等符合技术参数卡需求,打针速度应严格操控,过快的打针速度会致使镀层与基体的附着力差(电镀件的打针速度操控在15%-35%之间)  ...
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①原材料须按技术需求充沛干燥,不能有水份,不然注塑后外表会有银纹 





②注塑温度、压力、时刻等符合技术参数卡需求,打针速度应严格操控,过快的打针速度会致使镀层与基体的附着力差(电镀件的打针速度操控在15%-35%之间) 





③注塑过程中,不能运用脱模剂,特别是富含硅油类的脱模剂,不然会影响镀层的附着力; 





④中间停机后应清料,防止质料在螺杆中由于停留时刻过长降解而形成注塑商品脆性; 





⑤注塑成型的零件外表不得抛光和打磨,防止影响镀层与基体的附着力; 





⑥操作工在注塑的过程中,有必要带棉质的洁净的手套,防止注塑成型后的商品外表被污染; 





⑦内应力操控:商品不允许存在较大内应力,注塑成型后应进行内应力检查(运用冰醋酸浸泡法)【将零件浸泡于浓的冰醋酸中1-2分钟,拿出用水冲刷,然后观察外表有无变白】 





⑧尺寸操控:长度、安装脚或安装孔符合图纸及检具丈量需求 





1、外表质量检验需求:外表应平坦润滑、色泽均匀,无缺料、夹料、变形、开裂、变色分层、外表无麻点,缩瘪、活动痕、银纹、油斑、擦划伤、熔接线小于极限样件。【检验拿件时有必要带洁净棉质手套】 





2、外观质量需求:外观质量与封样共同,端头部位防止有尖角、飞边、修边料屑;边际平坦,无缺口、卷口;安装脚无变形、缺料、开裂、;安装孔无飞边、缺口等缺点。【修边拿件时有必要带洁净棉质手套、防止弄脏零件外表】





3、包装需求:包装符合装规范需求,防止外表擦划伤。



 


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注塑模具工艺的分类

  按照成型方法的不同,可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型,主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 1、塑料注射(塑)模具 它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具,塑料注射模具对应的加...
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按照成型方法的不同,可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型,主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。

1、塑料注射(塑)模具

它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具,塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机,塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融,然后在注射机的螺杆或柱塞推动下,经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,塑料冷却硬化成型,脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块,常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢,高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产,用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛,从生活日用品到各类复杂的机械,电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的,它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。

2、 塑料压塑模具

包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具,其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性,将模具加热至成型温度(一般在103°—108°),然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室,闭合模具,塑料在高热,高压作用下呈软化粘流,经一定时间后固化定型,成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是有单独的加料室,成型前模具先闭合,塑料在加料室内完成预热呈粘流态,在压力作用下调整挤入模具型腔,硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料(如聚加氟乙烯)毛坯(冷压成型),光学性能很高的树脂镜片,轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。

3、塑料挤出模具

用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具,又叫挤出成型机头,广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机,其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融,塑化,通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等,有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产,其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。

4、塑料吹塑模具

是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具,吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型(俗称“注拉吹”),多层吹塑中空成型,片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机,吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单,所用材料多以碳素多则制造。

5、塑料吸塑模具

是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具,其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片,在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品,主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低,所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造,结构较为简单。

6、高发泡聚苯乙烯成型模具

是应用可发性聚苯乙烯(由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料)原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型,包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型,主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。


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注塑模具的分类

  1.单分型面注塑模 开模时,动模和定模分开,从而取出塑件,称单分型面模具,又称双板式模。它是注塑模具中最简单最基本的一种形式,它根据需要可以设计成单型腔注塑模,也可以设计成多型腔注塑模,是应用最广泛的一种注塑模。 2.双分型面注塑模 双分...
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1.单分型面注塑模



开模时,动模和定模分开,从而取出塑件,称单分型面模具,又称双板式模。它是注塑模具中最简单最基本的一种形式,它根据需要可以设计成单型腔注塑模,也可以设计成多型腔注塑模,是应用最广泛的一种注塑模。



2.双分型面注塑模



双分型面注塑模有两个分型面,与单分型面注塑模具相比较,双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板(又叫活动浇口板,其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件),所以也叫三板式(动模板,中间板,定模板)注塑模具,它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具,开模时,中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离,以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂,制造成本较高,零部件加工困难,一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。



3.带有侧向分型与抽芯机构的注塑模



当塑件有侧孔或侧凹时,需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。注塑成型后,动模首先向下移动一段距离,然后固定于定模板上的弯销的斜面段迫使滑块向外移动,与此同时脱模机构的推杆推动推件板使塑件自型芯上脱下。



4.带有活动成型零部件的注塑模



由于塑件的某些特殊结构,要求注塑模设置可活动的成型零部件,如活动凸模、活动凹模、活动镶件、活动螺纹型芯或型环等,在脱模时可与塑件一起移出模外,然后与塑件分离。



5.自动卸螺纹注塑模



对带有螺纹的塑件,当要求自动脱 模时,可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环,利用开模动作或注塑机的旋转机构,或设置专门的传动装置,带动螺纹型芯或螺纹型环转动,从而脱出塑件。



6.无流道注塑模



无流道注塑模是指采用对流道进行绝热加热的方法,保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态,使开模取出塑件时无浇注系统凝料。前者称绝热流道注塑模,后者称热流道注塑模



7.直角式注塑模



直角式注塑模具仅适用于角式注塑机,与其他注塑模截然不同的是该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。他的主流道 开设在动、定模分型面的两侧,且它的截面积通常是不变的,这与其他注塑机用的模具有区别的,主流道的端部,为了防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形,可设置可更换的流道镶块。



8.脱模机构在定模上的注塑模



在大多数注塑模中,其脱模装置均是安装在动模一侧,这样有利于注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中,由于某些塑件受形状的限制,将塑件留在定模一侧对成型更好一些,这了使塑件从模具中脱出,就必须在定模一侧设置脱模机构。


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注塑模具成型零件材料选用的要求

  模具材料的选用在模具设计和制造中是一个比较重要的问题,直接影响到模具的制造工艺、模具的使用寿命、塑件的成型质量和模具的加工成本等一系列方面。 正因为如此,国内外学者开发出具有良好使用性能和加工性能、热处理变形小的新型模具钢种,如预硬钢、新型淬...
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模具材料的选用在模具设计和制造中是一个比较重要的问题,直接影响到模具的制造工艺、模具的使用寿命、塑件的成型质量和模具的加工成本等一系列方面。



正因为如此,国内外学者开发出具有良好使用性能和加工性能、热处理变形小的新型模具钢种,如预硬钢、新型淬火回火钢和马氏体时效钢等。另外,为了提高模具的寿命,在模具成型零件的表面强化处理方面也做了许多研究与工程实践,并且取得了很好的效果。到目前为止,上述研究和开发工作还在不断地深入进行,已取得的成果正在大力推广。



塑料模具的工作条件一般须在150~ 200℃下进行工作,除了受到一定压力作用外,还有温度的影响。现根据塑料成型模具使用条件、加工方法的不同,将塑料模具用钢的基本性能要求大致归纳如下:



 



(1)足够的表面硬度和耐磨性



塑料模的硬度通常在50~60 HRC 以下,经过热处理的模具应有足够的表面硬度,以保证模具具有足够的刚度。模具在工作中由于塑料的填充和流动要承受较大的压应力和摩擦力,要求模具保持形状的精度和尺寸精度的稳定性,保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢材的化学成分和热处理硬度,因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。



(2) 良好的机械加工性能



要选用易于切削,且在加工后能得到高精度零件的钢种。为此,以中碳钢和中碳合金钢最常用,这对大型模具尤其重要。对需要电火花加工的零件,还要求该钢种的烧伤硬化层较薄。



(3) 优良的抛光性能



高品质的塑料制品,要求型腔表面的粗糙度值小。因此,注塑模成型零件工作表面多需要抛光到镜面,Ra≤0.05μm,需要钢材硬度35~40 HRC 为宜,表面过硬会使抛光困难。为此,选用的钢材要求材料杂质少,显微组织应均匀致密,无纤维方向性,抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。



(4) 良好的热稳定性



塑料注射模的零件形状往往比较复杂,淬火后难以加工,因此应尽量选用具有良好的热稳定性的材料,使得模具成型零件经热处理后线膨胀系数小,热处理变形小,温度差异引起的尺寸变化率小,金相组织和模具尺寸稳定,可减少或不再进行加工,从而保证模具尺寸精度和表面粗糙度要求。



(5) 良好的耐磨性和抗疲劳性能



注塑模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷,而且还受冷热交变的温度应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度,但韧性差,易形成表面裂纹,不宜采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模的次数,能长期保持型腔的尺寸精度,达到批量生产的使用寿命期限。



(6) 耐腐蚀性能



对有些塑料品种,如聚氯乙烯和阻燃型塑料,必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。



此外,在选择材料时还须考虑防止擦伤与胶合,如两表面存在相对运动的情况,则尽量避免选择组织结构相同的材料,特殊状况下可将一面施镀或氮化,使两面具有不同的表面结构。



 


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注塑模具常见故障该怎么解决?

    1.浇口脱料困难 在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。其次是...
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1.浇口脱料困难



在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。



2.导柱损伤



导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。



3.大型模具



因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。



 



为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。





4.动模板弯曲



模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。





5.顶杆弯曲,断裂或者漏料。



自制的顶杆质量较好,就是加工成本太高,现在一般都用标准件,质量差。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断,结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题,顶杆重新修磨,在顶杆前端保留10~15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙,一般在0.05~0.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。



6.冷却不良或水道漏水



模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率,如冷却不良,制品收缩大,或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产,严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计,加工以产品形状而定,不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统,特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。



7.定距拉紧机构失灵



摆钩,搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中,因这类机构在模具的两侧面成对设置,其动作要求必须同步,即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步,势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏,这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性,调整也很困难,机构寿命较短,尽量避免使用,可以改用其他机构。



 



在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法,在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动,先完成抽芯动作后再分模的结构,在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小,主要有以下两个问题。



斜销倾角A大,优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采取过大的倾角A,当抽拔力F为一定值时,在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA,也越大,易出现斜销变形和斜孔磨损。同时,斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大,从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺,导槽磨损。根据经验,倾角A不应大于25



8.有些模具因受模板面积限制



导槽长度太小,滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面,这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜,特别是在合模时,滑块复位不顺,使滑块损伤,甚至压弯破坏。根据经验,滑块完成抽芯动作后,留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3.



9.最后在设计



制造模具时,应根据塑件质量的要求,批量的大小,制造期限的要求等具体情况,既能满足制品要求,在模具结构上又最简便可靠,易于加工,使造价低,生产出来这样的模具才是极好的。



 


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