机加工行业的质量管理要点，做好了才会越做越大！

1. 质量管理体系

       质量管理体系是管理的精髓，输入输出，过程方法，PDCA，管理职责，资源管理，产品实现，测量分析改进，持续改进。

       运用质量管理体系，如同打通管理的任督二脉。因此各部门要学习质量管理体系精髓，并加以运用。把质量管理体系当锅底，其他管理如5S，精益生产等是火锅料往里面加。P制定标准&策划输入需求，D执行标准，C测量分析，A纠正预防&持续改进。

 

2. 不忘尺寸的技巧       机械加工行业的人经常犯忘记尺寸的错误，如调试忘记尺寸，加工忘记尺寸，检验忘记尺寸等等。除了图纸上记尺寸外，还有一个我个人的技巧。

       第一，所有产品不外乎尺寸，外观，材料成分，机械性能，功能，防护等。所以拿到产品后，从上面几点去思考，这样不至于漏了某项目。       第二，看到孔，必须想到孔大小，深度，左右位置。外圆，螺纹是同样的道理。       第三，看到槽，必须想到槽宽，槽长，槽深，槽深，槽左右位置。

当你带着这些元素去想一个产品，那么很轻松可以把产品要素想全，不至于因为尺寸多而漏。当然还有圆度，锥度，粗糙度这里不过多叙述。

3.  质量管理的核心

为什么要质量管理？就是因为有人犯错。所以质量管理的核心，就是想办法预防人犯错。而预防人犯错，可以从标准，制度，流程，监视测量上去框人。这涉及到我们的产品开发，机械加工的工艺路线围绕防错，不至于混料混工序加工；装夹方法，减少犯错空间；作业指导书，是为了方便作业者知晓要求，而不是为了体系审核或客户审核；检验指导书，是否按这样的要求，频次，方法能有效发现问题；人员的培训是否有技能矩阵，让合适的人匹配合适的加工，防止不合适匹配的人犯错。

4.  产生和流出

中华武术源远流长，形成了很多门派，也形成了很多武功招数。李小龙思考这些门派和招数，发现一个共同点，就是攻与防。截，就是守，把人家的攻击挡住；拳，就是攻，主动出击打败对手。

回归质量管理上，各种体系和工具方法，也是围绕产生和流出。控制产品不产生，就是朱兰质量手册里提到的“不制造不良品”；如果产生了，那么要有质量控制点及时发现，让不良品不流出。产品制造是个复杂的过程，遇到问题必须从“不产生”和“不流出”双方面去调查，并纠正预防。

5.   质量管理的万能公式

Y=F（X1，X2，X3，X1*X2，X1*X3，X2*X3，X1*X2*X3…）

用Y表示质量问题，那么质量问题的产生，是有无数个原因X导致。

X越多，不稳定因素越多，X之间还会累计交叉，导致质量问题影响越大。

所以控制X，来保证Y。

6.   质量管理要练功底

对于机加工行业的质量员及生产班组长，要控制好质量，必须控制两个要素，一是过程质量，二是产品质量。

产品质量是客户所关注的，但是如若不去关注过程质量，那么产品质量也难得到有效控制。产品质量，如图纸上的要求，如尺寸大小等。过程质量，如装夹的压力等。

合格的机械加工质量员，必须懂得工艺流程，数控原理，这也是为什么让过程检查员拍摄加工过程视频的原因。只有对加工每个环节足够了解，才能管控好质量。另外过程中，任何一个刀具更换，工装变动，操作人员更换，这些小细节，都是过程质量不稳定的信号，要善于捕捉。

7.   质量工具的支撑

在管理中，客户来一个新的东西，我们很容易和客户质量工程师对接。其实就是因为有共同的质量思维。想在质量管理上有所发展的人，必须掌握QC七大手法，因为万变不离其宗。后期的8D,六西格玛绿带黑带，QCC其实都需要下面工具做支撑。而且QC七大手法，很容易让我们在问题面前，思路清晰，从而有效解决问题，并避免问题再发生。

鱼骨追原因;检查集数据;

柏拉抓重点;直方显分布;

散布看相关;管制找异常;

层别做解析 。

8.  机械产品的关键特性识别

看到图纸不能眉毛胡子一把抓，要识别该产品哪些是关键特性，哪些是重要特性。同时了解客户行业，产品应用，客户的要求，这些对把握产品质量都很有效。否则容易造成产品质量过剩或不满足客户要求。质量管理，就是与客户质量要求的博弈。

 

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机加工工艺大全！

1、工件装夹有哪三种方法？

{1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹}

2、工艺系统包括哪些内容？

{机床，工件，夹具，刀具}

3、机械加工工艺过程的组成？

{粗加工，半精加工，精加工，超精加工}

4、基准如何分类？

{1.设计基准 2.工艺基准：工序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）}

加工精度包括哪些内容？

{1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 }

5、加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？

{原理误差·定位误差·调整误差·刀具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨导向误差·机床传动误差·工艺系统受力变形·工艺系统受热变形·刀具磨损·测量误差·工件残余应力引起的误差·}

6、工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？

{1.切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 2.切削力大小变化引起的加工误差 3.夹紧力和重力引起的加工误差 4.传动力和惯性力对加工精度影响}

7、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？

{1.导轨 主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差 2.主轴 径向圆跳动·轴向圆跳动·倾角摆动}

8、何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？减少误差复映有哪些措施？

{由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上  措施：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度}

9、机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？

{误差分析：即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量

措施：1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高 2. 传动比i越小，尤其是首末两端传动比小， 3.由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确 4.采用校正装置 }

10、加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差

{系统误差：（常值系统误差 变值系统误差） 随机误差

常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差

变值系统误差：道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差

随机误差：毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差  }

11.保证和提高加工精度的途径有哪些？

{1.误差预防技术：合理采用先进工艺与设备 直接减少原始误差  转移原始误差 均劣原始误差 均化原始误差

2.误差补偿技术：在线检测  偶件自动配磨  积极控制起决定作用的误差因素}

12、加工表面几何形貌包括哪些内容？

{几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷}

13、表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？

{1.表面层金属的冷作硬化 2.表面层金属的金相组织变形  3.表面层金属的残余应力}

14、试分析影响切削加工表面粗糙度的因素？

{粗糙值由：切削残余面积的高度  主要因素：刀尖圆弧半径 主偏角 副偏角 进给量  次要因素：切削速度增大 适当选择切削液 适当增大刀具的前角 提高刀具的刃磨质量 }

15、试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？

{1.几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响 2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响  2.物理因素的影响：表面层金属的塑性变形：磨削用量 砂轮的选择}

16、试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素？

{切削用量的影响 刀具几何形状的影响 加工材料性能的影响}

17、何谓磨削回火烧伤？何谓磨削淬火烧伤？何谓磨削退火烧伤？

{回火：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织   淬火：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的马氏体高 ；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织  退火：如果磨削区的温度超过了相变温度 而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降}

18、机械加工振动的防治

{消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性 提高工艺系统的稳定性 采用各种消振减振装置}

19、简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。 

{工艺过程卡：采用普通加工方法的单件小批生产  机械加工工艺卡：中批生产  工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作}

*20、粗基准选择原则？精基准选择原则？

{粗基准：1.保证相互位置要求的原则；2.保证加工表面加工余量合理分配的原则；3.便于工件装夹的原则；4.粗基准一般不得重复使用的原则   精基准：1.基准重合原则；2.统一基准原则；3.互为基准原则；4.自为基准原则；5.便于装夹原则 }

21、工艺顺序按排有哪些原则？

{ 1.先加工基准面，再加工其他表面；2.一半情况下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序 }

22、如何划分加工阶段？划分加工阶段有哪些好处？

{ 加工阶段划分：1.粗加工阶段·半精加工阶段·精加工阶段·精密光整加工阶段     可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高。另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。此外还可以合理的使用设备，低精度机床用于粗加工精密机床专门用于精加工，以保持精密机床的精度水平；合理的安排人力资源，高技术工人专门从事精密超精密加工，这对保证产品质量，提高工艺水平来说都是十分重要的。}

23、影响工序余量因素有哪些？

{1.上工序的尺寸公差Ta；2.上工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深层Ha；3.上工序留下的空间误差}

24、工时定额的组成包括哪些内容？

{T定额=T单件时间+t准终时间/n件数}

25、提高生产率的工艺途径有哪些

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机加工成本分析贴（经验总结，全是干货）

在论坛里逛了两天，各个大神说的加工方式不一，又去找以前的供应商报价，顿时琼壶灌顶。

机械加工需要学习的东西真的很多很多，把这两天的心得总结下：

1、采购要懂机械加工，不同的件加工工艺不一样费用能差别很大，只有深入分析加工工艺寻求最优的方案，才能去谈价。

 

如图所示：

 

首先分析这个件，一般的铣床做不出来这个圆弧外形，可以考虑线切割，或者立加。

 

分别分析这个件的两种加工方式：

1、线切割外形+钻、精铰孔（）

以前认为线切割便宜，才几厘每平方毫米，前提是这个件不厚，或者说小件线切割做很合适，那大家来算算线切割面积足足有13581平方毫米，乘以0.005有70块钱 上下两个面和槽粗铣出来，少说15得有了吧，三个孔下来40块钱，算上热处理20，整个件170-190得有了 还没算税；

2、铣直线面和直角面+线切割或者立加圆弧；

这个方式是否节省估算不了，像立式加工中心比较难核价。

 

二、这个价我算高了，为什么呢？没看清图纸，以为所有面都要求3.2的粗糙面，认为所有面都需要铣，其实只有底面和槽口需要保证3.2的粗糙度，那这样就简单多了，直接下料，具体下料用气割或者火焰切割？

 

下完料，先加工底面的孔，做完之后焊接，粗铣底面、铣槽口、加工两个定位销，为什么先焊接后加工呢？一般焊接会有变形。这个件关键面：底面和侧面槽口能保证就可以了，定位销孔焊接完再做，形位公差能保证。（只是这里我不知道侧面槽口是铣还是线切割做比较好？）

 

还没结束，第三个图大家来分析分析

 

如图：这个件难加工的就在于孔了，普通的铰刀虽说最大能做到三四十的孔，但是加工20以下的更多些，这个肯定要上镗床或者加工中心了，数量就这么一件，不清楚供应商具体是怎么加工出来的，过两天去供应商那里看看，大家知道的可以告诉怎么加工这个230的大孔？

 

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机加工产品价格核算详解

 

1. 首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时。

 

2. 根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。 具体设备成本你也可以问供应商要，比如说：

 

普通立加每小时在￥60~80之间（含税）铣床、普车等普通设备一般为￥30。

 

3. 在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润，就是价格了。

 

当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。 单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。

 

 

机加工产品价格核算的粗略估算法

 

1. 对于大件，体积较大，重量较重。

 

难度一般的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1:1，这个比与采购量成反比。

 

难度较大的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5:1，这个比与采购量成反比。

 

2. 对于中小件。

 

难度一般的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3:1，这个比与采购量成反比。

 

难度较大的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10:1，这个比与采购量成反比。

 

由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的，但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。

 

 

费用构成

 

机加工费用构成，一般按照工时给的！

 

如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）；

 

最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15元/小时；其余不再例举；

 

如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！

 

材料费、机器折旧、人工费、管理费、税等基本的是要的。或者是材料费、加工费和税，还有业务费用，运输费用，做预算需要对市场有一个很透彻的了解，不在其中摸爬滚打几年会完全摸不到头绪，常常听到一些采购人感慨！做报价一点不留心都不行啊！

 

 

工艺问题

 

工艺的问题：应该包括材料费、加工费（采用何种加工价钱就不一样了）、设备折旧费、工人工资、管理费、税等。主要是先确定工艺，即加工方法，然后根据工艺来计算工时，由工时来确定单个零件的基本加工费用，再加上其他的费用。工艺是个很复杂的学问，一个零件采用不同的工艺，价格是有差异的，其实各个工种的工时价格并没有固定的，会根据工件的难易，设备的大小，性能的不同而不同，当然关键要看你的量是多少了，不过一般来说它都有一个基本价，在基本价之间浮动。

 

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机加工报价，你懂吗，值得收藏

01

详细计算方法：

1）首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时

2）根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。 具体设备成本你也可以问供应商要，比如说，

普通立加每小时在￥60~80之间（含税） 铣床、普车等普通设备一般为￥30。。。

3）在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了

当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。 

单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。

粗略估算法：

1）对于大件，体积较大，重量较重。

难度一般的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比；

难度较大的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5：1，这个比与采购量成反比；

2）对于中小件

难度一般的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比；

难度较大的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比；



由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的，

但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身

对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。

机加工费用构成，一般按照工时给的！



如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）；



最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举；



如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！



材料费、机器折旧、人工费、管理费、税 等基本的是要的。或者是材料费、加工费和税，还有业务费用，运输费用，做预算需要多市场有一个很透彻的了解，不在其中摸爬滚打几年会完全摸不到头绪，就连我的老师也常常会感慨！一点不留心都不行啊！



工艺的问题了应该包括材料费、加工费（采用何种加工价钱就不一样了）、设备折旧费、工人工资、管理费、税等。主要是先确定工艺，即加工方法，然后根据工艺来计算工时，由工时来确定单个零件的基本加工费用，再加上其他的费用。工艺是个很复杂的学问啊 一个零件采用不同的工艺，价格有差异的 附，各个工种加工工时基本价 其实各种工种的工时价格并没有固定的,会根据工件的难易,设备的大小,性能的不同而不同,当然关键的有看你的量是多少了,不过一般来说它都有一个基本价,在基本价之间浮动. 

1.车基本价:20-40 具体的有根据实际情况而定,象小件,很简单的工时就小于20元;有时甚至只有10元例如一些大的皮带轮,加工余量大,老板只赚铸铁粉的钱就够了;有时如果工件大的话,一般市面上没法加工的就可以高点,两三倍,别人也没办法. 

2.磨基本价:25-45 

3.铣基本价:25-45 

4.钻基本价:15-35

5.刨基本价:15-35 

6.线割基本价:3-4/900平方毫米 

7.电火花基本价:10-40,单件一般按50/件(小于1个小时) 

8.NC基本价:比普通的贵它个2-4倍 

9.雕刻:一般都是单件的.50-500/件 当然还是一句话.具体产品具体价格.以上价格只给做参考,如果各位有什么经验,希望大家也能说出来,大家一起交流。 　　





序号 设备名称 型 号 加工范围 加工费用（元/时） 

1 车床 C616 Φ320×750~1000 11

2车床 C6140 Φ400×1000~2000 13 

3 车床 J1-MAZAK Φ460×1000~2000 15 

4 车床 C6150 Φ460×1000~2000 15

5 车床 C630 Φ630×1000~2000 21

6 车床 C650 Φ800×1500~5000 30 

7 立式车床 C5116A Φ1600 28 

8 摇臂钻床 Z3050 Φ50~Φ63 16 

9 摇臂钻床 Z3080 Φ80 20 

10 立式钻床 Z5140A Φ32~Φ40 12 



11 卧式镗床 T68 1000×1000 26 

12 卧式镗床 T611 1000×1000 30

13 立式镗床 T4163 630×110056 

14 卧式镗床 T6111A 1200×1200 36 

15 万能外园磨床 M1420 Φ125~220×350~1000 15 

16 万能外园磨床 M1432A M9025×500~1000 19 

17 万能外园磨床 M1432B Φ315~320×1500~3000 26 

18 万能外园磨床 M1331A Φ315~320×1500~3000 26 

19 万能外园磨床 M1450 Φ500×1500~2000 28

20 精密万能外园磨床 MG1432 Φ320×1000~2000 32 



21 内园磨床 MG1432 Φ12~Φ100×130 13 

22 平面磨床 M7120 200×630~650 16 

23 平面磨床 M7130 300×1000 21 

24 平面磨床 M7150 500×2000 40 

25导轨磨床 M50100 1000×6000 28 

26 花键磨床 M8612A Φ120×1800 28 

27 螺纹磨床 Y7520W Φ200×500 20 

28 齿轮磨床 Y4632A Φ320×6M 30 

29 万能工具磨床 M5MCΦ200×500 13 



30 万能工具磨床 MW6020 Φ200×500 13 

31 万能工具磨床 M9025Φ200×650 16 

32 万能工具磨床 M6025H Φ250×650 16 

33 万能工具磨床 M6425Φ250×650 16 

34 拉刀磨床 M6110D Φ100×1500~1700 16 

35 滚齿机 YM3150E Φ500×8M 22 

36 杆齿轨 YM5150B Φ500×8M 18 

37 立式铣床 X5030A Φ300×1120 16 

38 立式铣床 X52K Φ320×1250 18 

39 立式铣床 XA5032 Φ320×1250 18 



40卧式铣床 X63W Φ400×1600 24 

41 滑枕铣床 XS5646/1 Φ425×2000 28 

42 牛头刨床B665 650×800 14 

43 牛头刨床 B650 650×800 11 

44 液压牛头刨床 BY60100900~1000 16 

45 液压牛头刨床 B690 900~1000 16 

46 龙门刨床 B2016A 900~100028 

47 龙门刨床 B2020A 2000~6000 50 

48 杆床 B5032 200~320 12 

49 拉床 L6140 40T 15 



50 划线钳工 Φ200×650 15 

51 装配钳工 Φ200×650 30 

52 模具钳工 Φ200×650 30 

53 加工中心 Φ200×650 80 

54 线切割 Φ200×6509 55 

55 焊刀 Φ200×650 7 



因地区不同,时间不同,各厂家不同,需方不同,供方不同,数量不同，有很多的不同,价格也是千差万别,没有一定。但一般按加工工时计费，给一个参考如下（其中数字只做参考，地区、时间差异实在很大）： 这个资料还没包括电加工，比如线切割，一般是以被加工面积来计费。 《关于一般机械加工件的收费标准》



一 、以工时记价办法： Z25钻床，CA6140车床 刨床 插床 锯床 以每小时15元记费。 立、卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。 钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位 从接手加工开始至加工完成验收合格结束。 



二、以根据零件，数量，精度要求收费办法： 



1、 钻孔加工一般材料 

深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05 直径25-60的按钻头直径*0.12（最 小孔不低于0.5元） 深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2） 在批量加工时以标准基价*0.2-0.8收取（根据批量大小与加工难易程度） 



2、 车床加工类一般精度光轴加工 

长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*0.2收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*0.15 精度要求在0.05MM以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取 一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等）以一般精度光轴加工 基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工 基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工 基价*4收取 一般法兰盘类零件收费标准按材料直径*0.07收取，直径大于430MM的按材料直径*0.12收取。 一般圆螺母零件按直径*0.25收费（包括材料） 一般梯形，三角螺母零件按直径*0.3（不包材料） 一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*0.2收取，径长比超过2的按径长比*基价*0.6 一般修补轴承台类零件磨损量小于2MM的直径小于40MM宽度小于25MM的每个5元，需要上中心架，或长度大于1.7米的基价*2收取。直径大于40MM的按直径*0.2收取。 



3、铣床加工类一般键槽加工

（长宽比小于10的）按键槽宽度*0.5收取（最低5元）。长宽比超过10的按长宽比*基价*0.1收取。如有严格位置度要求的按基价*2收取。硬度大于HRC40的材料加工按基价*2收取。一般花键加工（长径比小于5的）按花键轴外径*0.8收取（最低15元）一般齿轮类加工按模数*齿数 *0.5元收取。蜗轮按基数*1.2收取。斜齿轮，伞齿轮，变位齿轮按基价*2收取。一般平面加工类按每平方分米1.5元收取（最低5元）一般镗孔加工按孔直径*0.25收取。 



4、带锯加工类一般圆钢，厚壁管，方钢截断，按每平方分米5元计算（最低5元）一般钢板切断，分条，开角按每平方分米10元（最低10元）。 



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机加工“老司机”教你对付难加工材料，原来除了选刀还有新加工方式

目前，金属切削技术已经提高很多，但对于难加工材料的切削效率还很低，如何提高切削效率，降低加工成本，是现在制造业面对的主要问题。



难加工材料有哪些

 

随着航空航天、石油、化工、兵器及原子能等工业的蓬勃发展, 各种难加工材料也得到广泛的应用，其中以不锈钢、钛合金、淬硬钢等材料最具代表性。

 

不 锈 钢

 

材料加工硬化性大，在切削过程中，被加工材料会产生塑性变形；不锈钢的导热率低，切削加工时切屑带走热量少，切削点的温度上升，导致刀具寿命变短；同时，不锈钢亲和性大，易使刀尖产生积屑瘤和后刀面产生附着物，从而使被加工表面精度下降。

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钛 合 金

 

钛合金的切削加工性表现为：密度小、导热性差、切削加工时切削热不易扩散，导致刀具寿命很短。钛合金的亲和力大；具有高的化学活性，易与相接触的金属亲和，导致粘结、扩散加剧、刀具磨损；钛合金弹性模量低、弹性变形大，会使已加工表面与后刀面的接触面积大，磨损严重。

 

 

淬 硬 钢 材 料

 

主要特点是硬度、强度高, 塑性、导热性差。在切削过程中，切屑与前刀面接触长度短, 因此切削力和切削温度集中在切削刃附近,易使刀具磨损和崩刃。

 

如何应对难加工材料

 

难加工材料之所以难以加工就是因为其相对切削性太差，如：高硬度和高强度、高塑性和高韧性、低导热性、低塑性、高脆性、化学性能过于活泼等特点造成切削过程中切削力大、切削温度高、切屑难于控制、加工硬化严重和刀具耐用度低等问题。

策略一

采用新型材料

立方氮化硼刀具的硬度虽然略低于金刚石，但却远远高于其他高硬度材料，而且热稳定比金刚石高得多，可达到 1200℃以上，适合高温干切削。其另一个优点是化学惰性大。

高速钢刀具的性能已不够先进，在高速钢的基体上，用物理气相沉积（PVD）法涂覆耐磨材料薄层（一般为TiN），可显著提高刀具寿命和加工表面质量，降低切削力。

硬质合金刀具是碳化物（WC、TiC等）的粉末冶金制品。按晶粒的大小可分为普通硬质合金、细晶粒硬质合金和超细晶粒硬质合金；按化学成分可分为钨钴类（YG）、钨钴钛类（YT）和添加稀有碳化物类（YW）。钨钴钛（YT）类刀具和钛合金有强烈的亲和力。

金刚石刀具具有极高的硬度和耐磨性、刃口锋利、低摩擦系数、高弹性模量、高导热系数以及与非铁金属亲和力小等优点。金刚石类刀具适用于难加工材料的精加工和超精加工。金刚石的耐热温度只有700~800℃，加工时必须进行充分的冷却和润滑。

陶瓷刀具材料是通过在氧化铝和氮化硅基体中分别加入碳化物、氮化物、硼化物、氧化物等得到的。陶瓷刀具的高温性能优于硬质合金，故适用于高速切削。Si3N4基陶瓷刀具的断裂韧性和抗热震性高于Al2O3基陶瓷刀具，适合于铸铁的高速切削。

策略二

采用非常规切削

 

(1)加热切削法

加热切削法一种是导电加热切削，即在工件和刀具的回路中(工件必须是导电体)施加低电压(约5 V)、大电流(约500 A)，使切削区产生热量。另一种是等离子体加热切削，即用等离子弧对靠近刀尖的工件材料进行加热，使其硬度、强度降低，从而改善了切削条件。

近年，国内发明了“电熔爆”切削法。带电的刀盘与被加工表面产生剧烈放电，将被加工表层快速熔化、爆离，从而切掉余量。此方法工件内部材料不受热的影响，效率高，对硬、软、黏料均适用，既可用于粗加工，又可用于精加工。

(2)低温切削法

低温切削法用液氮(-180 ℃)或液体CO2(-76 ℃)为切削液，可降低切削区温度，如图3所示。据试验，使用该方法主切削力可降低20%，切削温度可降低300 ℃以上，同时积屑瘤消失，提高了已加工表面质量，刀具耐用度可提高2~3倍，在加工高强度钢、耐磨铸铁、不锈钢、钛合金时均有效果。

(3)豪克能加工

豪克能是一种能量的加工方式，利用激活能和冲击能的复合能量对金属零件进行加工，一次加工即可使零件表面达到镜面并实现改性的创新性能量加工技术。利用金属在常温下冷塑性的特点，运用豪克能对金属表面进行复合能量的加工方式，使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求；

同时属于不去除材料的加工方式，能够在保证工件表面完整性的前提下进行加工，预置理想可控的压应力，延长工件的使用寿命；提高零件表面的显微硬度，耐磨性及疲劳强度和疲劳寿命；适合不锈钢、铝合金、铜合金、钛合金、镍基合金、等金属材料的镜面加工要求。

(4)超高速切削法

在常规切削下，提高切削速度将使刀具耐用度降低。有人提出，当切削速度提高到一个临界值，切削温度就达到最高值，然后温度将随着速度继续提高而降低，切削力也随之下降，可获得较高的表面质量。这就是超高速切削的理论基础。美国、德国、日本的学校和工厂在这方面有很多实践，他们用硬质合金、陶瓷刀具切削钢、铸铁、钛、铝合金等材料。这种切削方法常受到设备条件限制而不能推广，能否在难加工材料切削中发挥作用，尚有待探讨。

（5）采用特种加工方法

工程机械零件的加工，除了上述各种方法以外，相继研究出一些与切削加工原理完全不同的加工方法，如电火花加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工、离子束加工等被称为特种加工方法。

在特种加工方法中，工具与工件基本上不接触，加工时无明显的机械作用力，可加工脆性材料、精密细微零件、薄壁和弱刚性零件等。该方法利用电能、化学能、声能、热能去除被加工材料，瞬时能量密度很高，可加工任何高硬度材料。

 

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机加工：同样的方法、相同的设备，为什么他攻牙如此完美

攻牙工艺，在机械行业非常常见，几乎在生活中无处不在。一般的钳工、机加工都会攻牙，认为攻牙没什么特别的技术，打个底孔，通过丝锥攻下去就行。

攻牙最担心的是“断丝锥”，尤其是在攻盲牙时。因此，在攻牙时为了减少“断丝锥”同时提高攻牙效率，我们会在攻牙时加入一种润滑、排泄物质“润滑油”。

因为大部分的丝锥都会出现不同的塑性形变，因此我们如果在选择“润滑油”的时候，一定要保证其润滑效果优于降温冷却效果。以下为常见类型材料及润滑种类：

我们在日常加工时很少看到有加入润滑油的情况，那到底是不是需要加润滑呢？很明显，大部分公司的实际情况已经告诉我们是“不加”。

即使加也是加最便宜的其他油，而不会选择正规的“攻牙用油”，因为这种工艺自己加工都多少年了，一直如此。从来没出现过大问题，所以这样的经验给了我们排斥理论的依据。

改变是最困难的，而且在不知道改变后能不能更完美的情况下，一般人都不会选择改变，毕竟现在的工艺或者方法能用。

所谓，没有对比就没有伤害，因此就算再好的方案摆在面前，人们也会视而不见。如果我们能把眼光放长远一点，因为危机随时存在。不改变，终将被现实所淘汰。

既然，润滑油很好用，那到底好在哪里？第一：加润滑油以后攻出来的牙，与没有加油的牙及可进行对比，会明显感觉到光洁度好很多，相对精度较高，与螺丝进行配合时其咬合度也好很多。

第二：加润滑油后，攻丝时废料的排泄要容易很多，尤其是一些盲牙或者碎屑差的材料。

第三：加润滑油能给丝锥降温，当丝锥在进行攻丝的时候，其丝锥本身的温度会邹然升高，如果没有得到很好的冷却，非常容易导致丝锥断裂、损坏，耐磨性急剧降低，影响使用寿命等。

所以，对于攻牙时是否需要加点润滑油，主要还是取决于加工人员（老板）。小编建议还是可以尝试一下用润滑油，毕竟自己试过才知道好坏。

另外，目前市面上对于攻丝的润滑油品类繁多，千万不要被所谓的“物美价廉”误导，一定要选择合适的，这样才能更好的服务我们的加工。

不知道，各位看官有没用过攻牙油攻牙呢？

 

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机床遇到这种故障该怎么办？

1手轮故障原因：❶手轮轴选择开关接触不良❷手轮倍率选择开关接触不良❸手轮脉冲发生盘损坏❹手轮连接线折断解决对策：➀进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。➁进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。➂摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常，如损坏更换即可解决。➃进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。2XYZ轴及主轴箱体故障

原因：❶Y Z 轴防护罩变形损坏。❷Y Z 轴传动轴承损坏。❸服参数与机械特性不匹配。❹服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心。❺柱内重锤上下导向导轨松动，偏位。❻柱重锤链条与导轮磨损振动。❼轴带轮与电机端带轮不平行。❽主轴皮带损坏，变形。解决对策：➀防护罩钣金还。➁检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可。➂调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）。➃从新校正连结器位置，或更换连接。➄校正导轨，上黄油润滑。➅检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑。➆校正两带轮间平行度，动平衡仪校正。➇检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度。3导轨油泵，切削油泵故障

原因：❶ 导轨油泵油位不足❷导轨油泵油压阀损坏❸ 机床油路损坏❹导轨油泵泵心过滤网堵塞❺ 客户购买导轨油质量超标❻导轨油泵打油时间设置有误❼ 切削油泵过载电箱内断路器跳开❽ 切削油泵接头漏空气❾切削油泵单向阀损坏10. 切削油泵电机线圈短路11. 切削油泵电机 向相反解决对策：➀注入导轨油即可。➁检测油压阀是否压力不足，如损坏更换。➂检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏，如损坏更换。➃清洁油泵过滤网。➄更换符合油泵要求合格导轨油。➅从新设置正确打油时间。➆检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路。➇寻找漏气处接头，从新连接后即可。⑨检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换。⑩检测电机线圈更换切削油泵电机。⑪校正切削油泵电机向即可。

 

4加工故障

原因：❶X Y Z 轴反向间隙补偿不正确❷X Y Z 向主镶条松动❸X Y Z 轴承有损坏❹机身机械几何精度偏差❺主轴轴向及径向窜动❻系统伺服参数及加工参数调整不当❼客户编程程序有误❽X Y Z 轴丝杆，丝母磨损解决对策：➀千分表校正正确反向间隙。➁调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态。➂检测轴承情况，如损坏更换。➃大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正。➄修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换。➅调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数。➆优化，调整编程工艺。➇借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。5松刀故障

故障原因：❶松刀电磁阀损坏❷主轴打刀缸损坏❸主轴弹簧片损坏❹主轴拉爪损坏❺客户气源不足❻松刀按钮接触不良❼线路折断❽打刀缸油杯缺油

❾客户刀柄拉丁不符合要求规格

解决对策：➀检测电磁阀动作情况，如损坏更换。➁检测打刀缸动作情况，损坏更换。➂检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片。➃检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换。➄检测按钮损坏程度，损坏更换。➅检测线路是否折断。➆给打刀缸油杯注油。➇安装符合标准拉丁。

 

6机床不能回零点

原因：❶原点开关触头被卡死不能动作❷原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置❸原点开关进水导致开关触点生 接触不好❹原点开关线路断开或输入信号源故障❺PLC 输入点烧坏对策：➀清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关。➁调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。➂更换行程开关并做好防水措施。➃检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源)。➄更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式。

 

7 机床正负硬限位报警

正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统；没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点。原因：❶行程开关触头被压住，卡住(过行程)❷行程开关损坏❸行程开关线路出现断路，短路和无信号源❹限位挡块不能压住开关触点到动作位置❺PLC 输入点烧坏对策：➀手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头。➁更换行程开关。➂检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源)。➃调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置。➄更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式。

8 换刀故障

原因：❶气压不足❷松刀按钮接触不良或线路断路❸松刀按钮PLC 输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)❹松刀继电 不动作❺松刀电磁阀损坏❻打刀量不足❼打刀缸油杯缺油❽打刀缸故障对策：➀检查气压待气压达到6 公斤正负1 公斤即可。➁更换开关或检查线路。➂更换I/O 板上PLC 输入口或检查PLC 输入信号源,修改PLC 程式。➃检查PLC 输出信号有/无，PLC 输出口有无烧坏，修改PLC 程式。➄电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体。➅调整打刀量至松刀顺畅。➆添加打刀缸油杯中的液压油。➇打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，若无法修复则更换打刀缸。

 

9三轴运转时声音异常

原因：❶轴承有故障❷丝杆母线与导轨不平衡❸耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤❹伺服电机增益不相配对策：➀更换轴承。➁校正丝杆母线。➂重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理。➃调整伺服增益参数使之能与机械相配。

 

10润滑故障原因：❶润滑泵油箱缺油❷润滑泵打油时间太短❸润滑泵卸压机构卸压太快❹油管油路有漏油❺油路中单向阀不动作❻油泵电机损坏❼润滑泵控制电路板损坏对策：➀添加润滑油到上限线位置。➁调整打油时间为32 分钟打油16 秒。➂若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之。➃检查油管油路接口并处理好。➄更换单向阀。➅更换润滑泵。➆更换控制电路板。➇若在紧急情况则在I/F 诊断中强制M64S 为 1A，E60 为 32 后机床暂时能工作。

 

11程式不能传输,出现P460、P461、P462 报警

对策：❶检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好❷电脑传输软件侧参数应与机床侧一致❸更换电脑试传输❹接地是否稳定

 

12刀库问题

原因：❶换刀过程中突然停止，不能继续换刀❷斗笠式刀库不能出来❸换刀过程中不能松刀❹刀盘不能旋❺刀盘突然反向旋 时差半个刀位❻换刀时，出现松刀、紧刀错误报警❼换过程中还刀时，主轴侧声音很响❽换完后，主轴不能装刀(松刀异常)对策：➀气压是否足够(6 公斤)。➁检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC 有无输出。➂打刀量调整，打刀缸体中是否积水。➃刀盘出来后旋 时，刀库电机电源线有无断路，接触 、继电器有无损坏等现象。➄刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。➅检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为 则)。➆调整打刀量。➇修改换刀程序(宏程序O9999)。

13机床不能上电

原因：❶电源总开关三相接触不良或开关损坏❷操作面板不能上电对策：➀更换电源总开关➁检查A．开关电源有无电压输出(+24V)B．系统上电开关接触不好，断电开关断路C．系统上电继电 接触不好，不能自锁D．线路断路E．驱动上电交流接触 ，系统上电继电器有故障F．断路器有无跳闸 G．系统是否工作正常完成准备或Z 轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。

 

 

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机床的轴越多越好吗，五轴机床到底应该怎么选？

在机床众多参数中，一个数据格外引人关注，那就是轴数。特别是一些机床新品发布，企业总会强调轴数，以此来突出机床的良好性能。最近小编在与一些网友交流中也发现，不少人喜欢“以轴论高低”，特别是一些非行业网友，总觉得多轴才是真厉害。那么机床的轴真的越多越好吗？五轴机床在挑选时又该看哪些参数？今天小编就来和大家好好说道说道这个问题。

 

关于机床轴数



这里说的机床轴，是指机床的自由度，几轴就代表几个自由度。比如通常的三轴就是指工作台的平面运动外加刀具的上下运动，四轴是指除了前面的三轴再加上工件的旋转或工作台的旋转等。从理论上来讲，轴数越多，机床加工的自由度越高，机床的功能性也就越强，但这并不意味着轴越多越好，原因有以下几点。



1、除了看轴数，还要看联动



每当说到几轴机床时，后面还要跟着一个几联动。前面提到，机床的轴就是指机床加工的自由度，而机床的联动是指伺服轴(不包括主轴)可以同时进行插补。举个例子，五轴五联动就是五个运动轴在加工工件时能同时协调运动。如果五个轴中有一个或是两个轴不能和其它轴同时动作，那么这个机床就叫“五轴四联动”或是“五轴三联动”。

理论上讲，轴数可以达到十几轴、几十轴甚至上百轴，但联动却不一定能达到这么高，这也是五轴五联动机床被视为国家重要装备资源的原因。所以每当有多轴的机床出来，总有网友要强调联动，因为联动更能立体展现机床的性能。



2、除了自由度，精度、刚性也很重要



机床是指制造机器的机器，其种类多，范围广，在国民经济现代化的建设中起着重大作用。针对不同的加工，对机床种类和性能的要求也不同，所以虽然多轴可以带来较高的加工自由度和功能性，但很多时候，待加工工件并没有那么复杂，反而对机床的精度和刚性要求更高。目前来说，多轴机床在复杂工件加工以及效率上的优势较为明显，在精度上并没有绝对优势，反而因为复杂的机身设计，使机床的刚性稍显弱势。总之，适合加工才是最好的，面对不同的待加工工件，机床轴并不是越多越好。



关于五轴联动机床选择



虽然不是所有加工都要用到五轴联动机床，但是五轴联动机床确实代表了机床的高端水平，是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子等复杂加工的有效手段。随着制造业发展，对机床的加工要求越来越高，五轴联动机床消费市场也在扩大。那么在挑选五轴联动机床时，可以参考哪些参数呢？下面小编就简单介绍一下。

受被加工零件的多样性和机床速度、精度及刚度等要素的制约，五轴联动加工机床还是一种专用机床。因此，设计及选择五轴联动机床首先要从被加工零件及典型加工轨迹开始，即考虑刀具与零件相对运动轨迹特征、刀具运动精度/速度/空间、五轴联动机床运动轴的分类及精度检验等。



另外，在高速五轴联动机床设计和选择中，还要遵守以下基本原则。1、机床结构运动特征是否符合刀具相对零件表面的运动轨迹特征？2、机床“复合运动精度”是否满足刀具运动轨迹精度和运动速度要求？3、机床尺寸规格是否满足刀具运动轨迹所需空间？如果以上这些都没有问题，那么基本可以确定所选五轴联动机床是符合加工需求的。



目前我国五轴联动机床领域发展喜人，除了起步较早的北京机电院机床公司、沈阳机床集团沈阳菲迪亚(与FIDIA菲迪亚合资)、大连机床集团等企业外，一大批民营企业也正在积极涉足相关领域。比较欣喜的是目前大连科德异军突起，将五轴加工中心出口到德国和日本，从机床床身到伺服系统，驱动系统均是国内研制生产，为中国制造增添了不少光彩，也为国内企业增加了更多选择。小编相信在未来，中国五轴联动机床这颗制造业中的宝石将在国内相关机床企业共同打磨下，变得更加熠熠生辉。

 

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管径Dn、De、D、d、Φ ，一口气分的清！

管道天天见，管径经常念，可是要把Dn、De、D、d、Φ 这几个都放在一起......比如：

DN200、De200、D200、d200、Φ200

一般来说，管子的直径可以分为外径（De），内径（D），公称直径（DN）。    下面来给大伙区分区分这些“dddddd”的区别~

DN是指管道的公称直径

注意：这既不是外径也不是内径，是外径与内径的平均值，称平均内径。

当设计均用公称直径DN表示管径时，应有公称直径DN与相应产品规格对照表。

水、煤气输送钢管（镀锌钢管或者非镀锌钢管）、铸铁管、钢塑复合管和聚氯乙烯（PVC）管等管材，应标注公称直径“DN”（如DN15.DN20）

De主要是指管道外径

一般采用De标注的，均需要标注成外径X壁厚的形式； 

主要用于描述：无缝钢管、PVC等塑料管道、和其他需要明确壁厚的管材。 

拿镀锌焊接钢管为例，用DN、De两种标注方法如下： 

DN20   De25×2.5mm

DN25   De32×3mm   DN32   De40×4mm

DN40   De50×4mm 

我们习惯于使用DN来标注焊接钢管，在不涉及到壁厚的情况下很少使用De来标注管道；但是标注塑料管就又是另外一回事了；还是跟行业习惯有关，实际施工过程中我们简略称呼的20、25、32等管道均是指De，而不是指DN，这里相差一个规格呢。不搞清楚很容易在采购、施工过程中造成损失。

两种管道材料的连接方式不外乎：丝扣连接及法兰连接。其他连接方式就用得很少了。

镀锌钢管、PPR管均能采用以上两种连接，只是小于50的管道用丝扣较方便，大于50的用法兰比较可靠。 

注意：如果是两种不同材质的金属管道相连，要考虑是否会产生原电池反应，否则会加速活跃金属材料管道的腐蚀速度，最好要用法兰连接，并用橡胶垫片类的绝缘材质将两种金属分隔开，包括螺栓都要用垫片分隔，避免接触。 

D一般指管道内径

d表示混凝土管内直径

Φ表示普通圆的直径

当然了，Φ还能表示管材的外径，但是此时应该在其后面乘以壁厚。

如：Φ25×3，表示外径为25mm，壁厚为3mm的管材。

对无缝钢管或者有色金属管道，应标注“外径×壁厚”。

如：Φ107×4，其中Φ可省略。

中国、ISO和日本的部分钢管标注采用壁厚尺寸表示钢管壁厚系列。对于这类钢管，表示方法为管外径×壁厚。

如：Φ60.5×3.8

De、DN、d、ф的各自表示范围！

De-- PPR、PE管、聚丙烯管 外径 DN-- 聚乙烯（PVC）管、铸铁管、钢塑复合管、镀锌钢管公称直径 

d -- 混凝土管公称直径 ф-- 无缝钢管或者有色金属管道应标注“外径×壁厚”

 

 

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