机加工铣刀选用原则，学会了能省一大笔钱！

铣刀，是用于铣削加工（以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法）的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。

 

在选择铣刀时，对铣刀刀体与刀架都要留意：

❶铣刀是数控加工中心上用，还是普通铣床上用。

❷铣刀加工的材料及硬度。

❸铣刀的规格，如：刃长、全长、刃径、柄径等。

如果是数控加工中心上用的，那就应该选用整体硬质合金的，普通铣床上用的就可以选用白钢的。

白钢铣刀和硬质合金铣刀相比硬度较软。高速钢刀便宜，韧性好，但强度不高，容易让刀，而且耐磨性，热硬性相对来说较差，高速钢铣刀的热硬性600度左右，硬度65HRC左右，很明显当用白钢铣较硬材料的时候，如果冷却液不到位的话很容易烧刀这就是热硬性不高的原因之一。

硬质合金铣刀热硬性好，耐磨，但抗冲击性能差，随便摔一下刀刃就会碎，硬质合金是用粉末冶金的方法制成的材料，硬度可达90HRA左右,热性性可达900-1000度左右。所以，白钢适合普通铣床用，合金铣刀时候数控加工中心用。

 

1铣刀直径的选用

铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。

①平面铣刀。选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径）选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。

②立铣刀。立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度（60m/min）。

③槽铣刀。槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。

2铣刀刀片的选择

➀ 对于精铣，最好选用磨制刀片。这种刀片具有较好的尺寸精度，所以刀刃在铣削中的定位精度较高，可得到较好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制铣刀片发展趋势是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允许刀片在小进给、小切深上切削。而没有尖锐前角的硬质合金刀片，当采用小进给、小切深加工时，刀尖会摩擦工件，刀具寿命短。

➁ 某些加工场合选用压制刀片是比较合适的，有时也需要选择磨制的刀片。粗加工最好选用压制的刀片，这可使加工成本降低。压制刀片的尺寸精度及刃口锋利程度比磨制刀片差，但是压制刀片的刃口强度较好，粗加工时耐冲击并能承受较大的切深和进给量。压制的刀片有时前刀面上有卷屑槽，可减小切削力，同时还可减小与工件、切屑的摩擦，降低功率需求。

➂ 但是压制的刀片表面不像磨制刀片那么紧密，尺寸精度较差，在铣刀刀体上各刀尖高度相差较多。由于压制刀片便宜，所以在生产上得到广泛应用。

➃ 磨过的大前角刀片，可以用来铣削粘性的材料（如不锈钢）。通过锋利刀刃的剪切作用，减少了刀片与工件材料之间的摩擦，并且切屑能较快地从刀片前面离开。

➄ 作为另一种组合，可以将压制刀片装在大多数铣刀的刀片座内，再配置一磨制的刮光刀片。刮光刀片清除粗加工刀痕，比只用压制刀片能得到较好的表面粗糙度。而且应用刮光刀片可减小循环时间、降低成本。刮光技术是一种先进工艺，已在车削、切槽切断及钻削加工领域广泛应用。

3铣刀刀体的选择

进口铣刀的价格比较贵，一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元，所以应慎重选择，以能达到真正适合具体的加工需要。

➀ 首先，在选择一把铣刀时，要考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。

➁ 粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。

➂ 精铣时切削深度较浅，一般为0.25——0.64mm，每齿的切削负荷小（约0.05——0.15mm），所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，密齿铣刀容屑槽小些也无妨。

➃ 对于锥孔规格较大、刚性较好的主轴，也可以用密齿铣刀进行粗铣。由于密齿铣刀同时有较多的齿参与切削，当用较大切削深度（1.27——5mm）时，要注意机床功率和刚性是否足够，铣刀容屑槽是否够大。排屑情况需要试验验证，如果排屑有问题，应及时调整切削用量。

➄ 在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。选用粗齿铣刀可以减低对机床功率的要求。所以，当主轴孔规格较小时（如R-8、30#、40#锥孔），可以用粗齿铣刀有效地进行铣削加工。

 

4铣刀选左旋刀还是右旋刀

立铣刀如果简易区分，可以分为左旋和右旋两大类。现在很多人还对左旋和右旋没有概念。

铣刀小知识1

工件的进给方向和铣刀的旋转方向有顺铣、逆铣两种

右旋铣刀

首先，判定刀具是左旋还是右旋可以依据以下方法。面对竖直放的铣刀，刃槽如果是从左下方往右上方上升，这就是右旋；刃槽如果是从右下方往左上方上升，这就是左旋。右旋也可用右手定则，弯曲的四指为旋向，撬起的姆指为上升方向为右旋。螺旋刃槽是起容屑的作用，也是组成铣刀前角和前面的部分。

 

铣刀小知识2

模具铣刀是由立铣刀演变而来的

左旋铣刀

左旋铣刀，一般情况都是在高精度加工的需求下才选择的一种刀具，左旋铣刀一般用在手机按键加工，薄膜开关面板，液晶面板，亚克力镜片等精加工。但有一些要求高的，特别是一些手机按键或都说电器面板的制作与加工，精度高光洁度要求也很高，就要选择下排削的，左转，这样就避免了刀口发白，加工件切口蹦边等现象。

 

在整个制造业中，通常加工所用刀具都是用右旋刀具，对于铣刀来说，刀身的沟槽决定了铣削时切下的碎屑排出方向。

 

如果做精密零部件建议用左旋刀具，左旋刀具加工精密类特殊要要求工件有一定优势。

 

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机加工图纸有英语看不懂？不怕！

机械图纸英语翻译

ALL WELDS CONTINUOUS UNLESS OTHERWISE STATED

未注焊缝均为连续焊

 

ALL WELDS 3mm FILLET UNLESS OTHERWISE STATED

未注焊角高3mm.

 

ALL UNSPECIFIED RADI - R3

未注圆角R3

 

REMOVE ALL BURRS AND SHARP EDGES

棱角倒钝

 

CHANNEL 槽钢

 

RSA 708 角钢 70X70X8

 

M30X1.5 pitch M30X1.5的锥螺纹

 

Tackweld 点焊

 

OD 1/4" outside dimension 1/4"的缩写 外径直1/4"

 

75 CRS 尺寸为75 材质为冷轧钢板

 

410 OPENING REF 410 开口参考尺寸

 

40 REF 尺寸为40,参考值

 

2.5" BSP 2.5” 圆锥管螺纹

 

2.5" BSPT HEXAGON 2.5” 六角圆锥管螺纹(即对丝)

 

30x2.5 FLAT BAR 30X2.5 扁钢

 

TYP 2 POSNS 2处

 

11 TOTAL COILS APROX.9 WORKING COILS APROX.RIGHT HAND WOUND ONLY,END COILS SQUARE TO TOUCH

总圈数约11圈；工作圈数约9圈；右旋；弹簧的端部磨平以便于接触.(此为弹簧技术说明)

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FEMALE: 内扣(母扣)

MALE: 外扣(公扣)

偏心轴 eccentric shaft

销轴 PIN

开口销 COTTER PIN

螺杆 screw

紧定螺钉 SET SCREW

圆螺母 ROUND NUT

内六角螺钉 SOCKET HEAD CAP SCREW

六角螺钉 HEX HD SETSCREW

六角螺栓 HEX HD BOLT 

挡圈 closing ring

弹性挡圈 circlip

轴承隔套 distance sleeve of axletree

轴承 axletree

深沟球轴承 DEEP GROOVE BALL BEARING

无扣长 non-buckle longth

弹簧 SPRING

吊环螺钉 LIFTING EYE BOLT

开槽盘头螺钉 SLOTTED PAN HEAD SCREW

圆锥滚子轴承 TAPERED ROLLER BEARING

推力球轴承THRUST BALL BEARING

平键 FLAT KEY

弹簧垫圈 SINGLE COIL SPRING WASHER

平垫圈 FLAT WASHER

螺母 FULL NYLOCK NUT

圆螺母 ROUND NUT

REMOVE ALL BURRS AND SHARP EDGES 所有尖角/棱角倒角并去毛刺

40 REF 为测量的参考尺寸

OD 1/4’ outside dimension 1/4"的缩写 外径直1/4’------->应该为：外径值1/4"

75 CRS 尺75 材质为冷轧钢板 ------->应该为：尺寸75 材质为冷轧钢板

 

ACCESS Accessory 附件

ADJ Adjustable,Adjust 调整

ADPT Adapter 使适应

ADV Advance 提前

AL Aluminum 铝

ALLOW Allowance 允许

LT Alternate 改变

ALY Alloy 合金

AMT Amout 数量

ANL Anneal 退火

APPROX Approximate 大约

ASSEM Assemble 装配

ASSY Assembly 装配收起阅读 »

课堂 | 机加工铁屑处理方法

 

切屑可以告诉你的信息：

 

 

温度（℃）	切屑的颜色		温度（℃）	切屑的颜色
200	淡黄色		300	青色
229	黄褐色		320	淡青色
240	褐色		350	青灰色

 

 

方针	方法	注意点
将切屑变厚	提高进给	粗糙度恶化
	刀尖半径变小	粗糙度恶化，易磨损
	加大主偏角	刀尖强度降低
卷曲半径变小	使用符合条件的断屑槽	切削阻力变高，容易发生振刀

 

 

提高进给后切屑变厚有利于断屑

 

 

刀尖圆角半径变小，切屑厚度增大

 

减少前角

 

切屑压缩比=hc/h

1、压缩比的值越大,则越容易断屑.但同时切削的抗力也增加了

 

2、压缩比与线速度Vc有关,当Vc减小时,压缩比增大,所以降低线速度也利于断屑

 

3、前角减小,切屑变形大,压缩比增大,利于断屑

 

采用锋利的刃口处理形式

 

由图可见，相同的进给条件下，刀片刃口钝化锋利，有利于断屑。

 

 

加大主偏角，切屑变厚利于断屑

 

 

突起断屑槽

 

促进切屑分断

 

从断屑槽的突起上擦过在切屑的表面产生凹痕→ 明显的切屑厚度增大→促进断屑损伤性强

 

 

损伤性强

 

与切屑的接触面积变小、 因与突起光滑接触， 切屑流畅排出→工具损伤小

 

 

切屑的卷曲半径变小

 

 

 

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机加工生产线“防错”技术一览

 1 

什么是防错？

 

防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。

 

这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。

 

从字面上看，防错，就是防止错误的发生。要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？

 

“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

 

 

对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

 

人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。

 

所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。

 

 2 

人为错误的原因有哪些？

有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。它们分别是：

 

遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

 

a. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如小唐老师就刚刚丢了个手机

 

b. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）

 

c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误

 

 

d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误

 

e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯

 

f.  疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的

 

g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了

 

h. 缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆

 

i. 意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了

 

j. 故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~

 

以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。

 

如果再要小唐老师总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。

 

人类其实骨子里都是爱偷懒的（希望领导不要看到这句哈），所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。

所以这也是“防错”所要要达到的目标。

 

 3 

这些错误会给生产带来哪些后果？

 

刚才很多错误的例子都是生活中的例子。咱们公众号毕竟是大型的制造业服务类公众号，所以还是看看这些错误在具体生产制造过程会导致哪些后果。

不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果：

a. 漏掉某个工序

b. 作业失误

c. 工件设置失误

d. 缺件

e. 用错零件

f. 工件加工错误

g. 误操作

h. 调整失误

i. 设备参数不当

j. 工装夹具不当

如果将错误的原因和后果对行关联，我们得到如下图。

 

分析了原因和后果，接下来我们该着手如何去解决了。

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机加工如何正确选择刀具涂层，提高刀具寿命？

　　刀具表面涂层技术是应市场需求而发展起来的一种表面改性技术，自上世纪60年代出现以来，该项技术在金属切削刀具制造业内得到了极为广泛的应用。尤其是高速切削加工技术出现之后，涂层技术更是得到了迅猛的发展与应用，并成为高速切削刀具制造的关键技术之一。（金属加工微信，内容不错，值得关注）该项技术通过化学或物理的方法在刀具表面形成某种薄膜，使切削刀具获得优良的综合切削性能，从而满足高速切削加工的要求。

 

归纳起来切削刀具表面涂层技术具有以下特点：

1.采用涂层技术可在不降低刀具强度的条件下，大幅度地提高刀具表面硬度，目前所能达到的硬度已接近100GPa；

2.随着涂层技术的飞速发展，薄膜的化学稳定性及高温抗氧化性更加突出，从而使高速切削加工成为可能；

3.润滑薄膜具有良好的固相润滑性能，可有效地改善加工质量，也适合于干式切削加工；

4.涂层技术作为刀具制造的最终工序，对刀具精度几乎没有影响，并可进行重复涂层工艺。

　　涂层切削刀具所带来的益处：可大幅度提高切削刀具寿命；有效地提高切削加工效率；明显提高被加工工件的表面质量；有效地减少刀具材料的消耗，降低加工成本；减少冷却液的使用，降低成本，利于环境保护。（金属加工微信，内容不错，值得关注）

　　对小型圆形刀具进行正确的表面处理可以提高刀具寿命，减少加工循环时间，提升加工表面质量。但是，根据加工需要正确选择刀具涂层有可能是一件令人困惑和费劲的工作。（金属加工微信，内容不错，值得关注）每一种涂层在切削加工中都既有优势又有缺点，如果选用了不恰当的涂层，有可能导致刀具寿命低于未涂层刀具，有时甚至会引出比涂层以前更多的问题。

　　目前已有许多种刀具涂层可供选择，包括PVD涂层、CVD涂层以及交替涂覆PVD和CVD的复合涂层等，从刀具制造商或涂层供应商那里可以很容易地获得这些涂层。本文将介绍一些刀具涂层共有的属性以及一些常用的PVD、CVD涂层选择方案。在确定选用何种涂层对于切削加工最为有益时，涂层的每一种特性都起着十分重要的作用。

 

常用的涂层氮化钛涂层(TiN)

TiN是一种通用型PVD涂层，可以提高刀具硬度并具有较高的氧化温度。该涂层用于高速钢切削刀具或成形工具可获得很不错的加工效果。

氮化铬涂层(CrN)

CrN涂层良好的抗粘结性使其在容易产生积屑瘤的加工中成为首选涂层。涂覆了这种几乎无形的涂层后，高速钢刀具或硬质合金刀具和成形工具的加工性能将会大大改善。

金刚石涂层(Diamond)

CVD金刚石涂层可为非铁金属材料加工刀具提供最佳性能，是加工石墨、金属基复合材料(MMC)、高硅铝合金及许多其它高磨蚀材料的理想涂层(注意：纯金刚石涂层刀具不能用于加工钢件，因为加工钢件时会产生大量切削热，并导致发生化学反应，使涂层与刀具之间的粘附层遭到破坏)。

涂层设备

　　适用于硬铣、攻丝和钻削加工的涂层各不相同，分别有其特定的使用场合。此外，还可以采用多层涂层，此类涂层在表层与刀具基体之间还嵌入了其它涂层，可以进一步提高刀具的使用寿命。

氮碳化钛涂层(TiCN)

TiCN涂层中添加的碳元素可提高刀具硬度并获得更好的表面润滑性，是高速钢刀具的理想涂层。

氮铝钛或氮钛铝涂层(TiAlN/AlTiN)

TiAlN/AlTiN涂层中形成的氧化铝层可以有效提高刀具的高温加工寿命。主要用于干式或半干式切削加工的硬质合金刀具可选用该涂层。根据涂层中所含铝和钛的比例不同，AlTiN涂层可提供比TiAlN涂层更高的表面硬度，因此它是高速加工领域又一个可行的涂层选择。

涂层的特性

硬度

　　涂层带来的高表面硬度是提高刀具寿命的最佳方式之一。一般而言，材料或表面的硬度越高，刀具的寿命越长。氮碳化钛(TiCN)涂层比氮化钛(TiN)涂层具有更高的硬度。由于增加了含碳量，使TiCN涂层的硬度提高了33%，其硬度变化范围约为Hv3000～4000(取决于制造商)。（金属加工微信，内容不错，值得关注）表面硬度高达Hv9000的CVD金刚石涂层在刀具上的应用已较为成熟，与PVD涂层刀具相比，CVD金刚石涂层刀具的寿命提高了10～20倍。金刚石涂层的高硬度和切削速度可比未涂层刀具提高2～3倍的能力使其成为非铁族材料切削加工的不错选择。

氧化温度

　　氧化温度是指涂层开始分解时的温度值。氧化温度值越高，对在高温条件下的切削加工越有利。虽然TiAlN涂层的常温硬度也许低于TiCN涂层，但事实证明它在高温加工中要比TiCN有效得多。TiAlN涂层在高温下仍能保持其硬度的原因在于可在刀具与切屑之间形成数控微信号cncdar一层氧化铝，氧化铝层可将热量从刀具传入工件或切屑。与高速钢刀具相比，硬质合金刀具的切削速度通常更高，这就使TiAlN成为硬质合金刀具的首选涂层，硬质合金钻头和立铣刀通常采用这种PVDTiAlN涂层

耐磨性

　　耐磨性是指涂层抵抗磨损的能力。虽然某些工件材料本身硬度可能并不太高，但在生产过程中添加的元素和采用的工艺可能会引起刀具切削刃崩裂或磨钝。

表面润滑性

　　高摩擦系数会增加切削热，导致涂层寿命缩短甚至失效。而降低摩擦系数可以大大延长刀具寿命。细腻光滑或纹理规则的涂层表面有助于降低切削热，因为光滑的表面可使切屑迅速滑离前刀面而减少热量的产生。与未涂层刀具相比，表面润滑性更好的涂层刀具还能以更高的切削速度进行加工，从而进一步避免与工件材料发生高温熔焊。

抗粘结性

　　涂层的抗粘结性可防止或减轻刀具与被加工材料发生化学反应，避免工件材料沉积在刀具上。在加工非铁族金属(如铝、黄铜等)时，刀具上经常会产生积屑瘤(BUE)，从而造成刀具崩刃或工件尺寸超差。一旦被加工材料开始粘附在刀具上，粘附就会不断扩大。例如，用成型丝锥加工铝质工件时，加工完每个孔后丝锥上粘附的铝都会增加，以至最后使得丝锥直径变得过大，造成工件尺寸超差报废。具有良好抗粘结性的涂层甚至在冷却液性能不良或浓度不足的加工场合也能起到很好的作用。

涂层的应用

 

　　实现涂层的高性价比应用可能取决于许多因素，但对于每种特定的加工应用而言，通常只有一种或几种可行的涂层选择。（金属加工微信，内容不错，值得关注）涂层及其特性的选择是否正确可能就意味着加工性能明显提高与几乎没有改善之间的区别。切削深度、切削速度和冷却液都可能对刀具涂层的应用效果产生影响。

　　由于在一种工件材料的加工中存在着许多变量，因此确定选用何种涂层的最好方法之一就是通过试切。涂层供应商们正在不断开发更多的新涂层，以进一步提高涂层的耐高温、耐摩擦和耐磨损性能。与涂层(刀具)制造商一起验证最新、最好的刀具涂层在加工中的应用总是一件好事。

 

 

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机加工人的宝典！数控加工的12个经验总结！必须收藏！

由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从事数控加工（无论是加工还是编程）到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。

 

一．问：如何对加工工序进行划分？

 

　　答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

 

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

 

（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

 

（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

 

综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

 

二．问：加工顺序的安排应遵循什么原则？

 

　　答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

 

(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

 

(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

 

(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

 

(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

 

三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？

 

　　答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：

 

（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

 

（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

 

（3）避免采用占机人工调整方案。

 

（4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

 

四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

 

1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

 

1）找正容易。

 

2）编程方便。

 

3）对刀误差小。

 

4）加工时检查方便。

 

2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

 

五． 问：如何选择走刀路线？

 

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:

 

1）保证零件的加工精度要求。

 

2）方便数值计算，减少编程工作量。

 

3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

 

4）尽量减少程序段数。

 

5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

 

6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

 

六．问：如何在加工过程中监控与调整？

 

工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

 

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

 

1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作

 

者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。

 

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机加工企业利润这么低，该怎么办？

现在，很多经营小微型工业加工厂的老板都感叹订单利润低，生意不好干。但事实真的如此吗？其实这仅仅是一个假象。真相在于，你没有领先于其他企业的工艺。试想一下，如果利润高到如同满地捡钱，那么大家都会挤到这个行业中来，必然造成订单的减少和竞争的加剧，那样的话，利润不可能一直居高不下。只有那些拥有领先工艺，成为行业翘楚的企业，才有可能分到最大的一块蛋糕。

下面，就让我们来看看以为资深机加工企业老板给我们带来的，关于利润空间的分享。

 

残酷的现实：车铣刨几乎不挣钱

 从事机加工利润究竟有多大？很多同行说起这个话题就只剩下一声叹息。他们怀揣着创业的热情，创办了自己的加工厂，受资金和技术所限，以普通机床为主，主要接那些技术含量最低的车铣刨磨加工活儿。干了几年发现，自己不仅没有挣到钱，反而一直在往里搭钱。于是，他们的创业激情受到了严重的挫折。

 

如果给这几年的经营情况算一笔账，他们就会发现一个残酷的现实——自己主要接的车铣刨磨加工几乎是赚不到钱的，能支付工人的工资就不错了，有时候甚至要倒贴。究其原因，只是在于技术含量太低。既然大家都能做，你就不是不可或缺的，你不干有的是人抢着干，这样自然就失去了讨价还价的筹码，气势上总被别人压一头。这样的企业赚不到钱，甚至亏本也就不足为奇了。

    

高技术含量才能创造高利润   

只有那些摆脱了对车铣刨磨的简单依赖，能够承接更高技术含量加工任务的企业，才能拥有更大的利润空间。举例来说，汽车产品部件的加工虽然也离不开车铣刨磨，但却是以大量的铆焊加工激光切割加工，以及一定技术含量的工装组合为主的，车铣刨磨只是其中的一小部分。承接这样的加工业务，可以拿到10%左右的利润。

 

再以钣金加工为例，现阶段，依靠传统的加工方法已经毫无竞争力了。只有那些提高了设备技术含量，应用了现代化加工设备，而且接单批量还能上得去的企业，才能得到10%以上的利润。如果加工的是成套设备，综合了磷化、喷漆、喷涂、烤漆等工序，就可以获得更高的收益。如果再具有一定的设计能力，利润空间可能更大。

    

只有创新才能找到生存空间

很多开加工厂的企业老板还保留着五年甚至十年以前的经营理念，以为只要埋头苦干就能发家致富。如今的竞争形势已经不同了，只有懂得不断发展创新，才能拥有自己的生产空间。千篇一律的产品肯定利润不高，最后只能被淘汰。

 

想要获得利润，就必须要有自己独到的特色：比如领先的加工工艺、资源的节约、工序的精简与合并、自动或半自动加工工序、或用小机干大活以减少成本等等，从这些方面都可以有所收获。虽然每一项收益不会太高，但是加在一起就比较可观了。

 

还可以尝试在市场上找一些低加工水平的产品进入，通过充分了解该产品的加工流程及现有的加工技术和成本，从中寻找可逞之机。如果有能力，可以对该产品进行升级换代，这是非常好的利润增长点，不仅可以获取较大的利润，并且还不容易被对手追上。

 

综上所述，别人不会做的，你会做；或者别人也会做的，你做得又快又好，这样才能够从激烈的市场竞争中脱颖而出，成为最后的赢家。

 

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机加工面试必考题来了！加工工艺了解多少？

 

1、工件装夹有？哪三种方法

1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹

 

2、工艺系统包括哪些内容？

机床，工件，夹具，刀具

 

3、机械加工工艺过程的组成？

粗加工，半精加工，精加工，超精加工

 

4、基准如何分类？

1.设计基准 2.工艺基准：工序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）

加工精度包括哪些内容？

1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 

 

5、加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？

原理误差·定位误差·调整误差·刀具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨导向误差·机床传动误差·工艺系统受力变形·工艺系统受热变形·刀具磨损·测量误差·工件残余应力引起的误差

 

6、工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？

1.切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 2.切削力大小变化引起的加工误差 3.夹紧力和重力引起的加工误差 4.传动力和惯性力对加工精度影响

 

7、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？

1.导轨 主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差 2.主轴 径向圆跳动·轴向圆跳动·倾角摆动

 

8、何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？减少误差复映有哪些措施？

由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上 措施：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度

 

9、机床传动链传动误差分析？减少传动链传动误差的措施？

误差分析：即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量

措施：1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高 2. 传动比i越小，尤其是首末两端传动比小， 3.由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确 4.采用校正装置

 

10、加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差

系统误差：（常值系统误差 变值系统误差） 随机误差

常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差

变值系统误差：道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差

随机误差：毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差

 

11.保证和提高加工精度的途径有哪些？

1.误差预防技术：合理采用先进工艺与设备 直接减少原始误差 转移原始误差 均劣原始误差 均化原始误差

2.误差补偿技术：在线检测 偶件自动配磨 积极控制起决定作用的误差因素

 

12、加工表面几何形貌包括哪些内容？

几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷

 

13、表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？

1.表面层金属的冷作硬化 2.表面层金属的金相组织变形 3.表面层金属的残余应力

 

14、试分析影响切削加工表面粗糙度的因素？

粗糙值由：切削残余面积的高度 主要因素：刀尖圆弧半径 主偏角 副偏角 进给量 次要因素：切削速度增大 适当选择切削液 适当增大刀具的前角 提高刀具的刃磨质量

 

15、试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？

1.几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响 2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响 2.物理因素的影响：表面层金属的塑性变形：磨削用量 砂轮的选择

 

16、试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素？

切削用量的影响 刀具几何形状的影响 加工材料性能的影响

 

17、何谓磨削回火烧伤？何谓磨削淬火烧伤？何谓磨削退火烧伤？

回火：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织 淬火：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的马氏体高 ；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织 退火：如果磨削区的温度超过了相变温度 而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降

 

18、机械加工振动的防治

消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性 提高工艺系统的稳定性 采用各种消振减振装置

 

19、简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。

工艺过程卡：采用普通加工方法的单件小批生产 机械加工工艺卡：中批生产 工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作

 

20、粗基准选择原则？精基准选择原则？

粗基准：1.保证相互位置要求的原则；2.保证加工表面加工余量合理分配的原则；3.便于工件装夹的原则；4.粗基准一般不得重复使用的原则 精基准：1.基准重合原则；2.统一基准原则；3.互为基准原则；4.自为基准原则；5.便于装夹原则

 

21、工艺顺序按排有哪些原则？

1.先加工基准面，再加工其他表面；2.一半情况下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序

 

22、如何划分加工阶段？划分加工阶段有哪些好处？

加工阶段划分：1.粗加工阶段·半精加工阶段·精加工阶段·精密光整加工阶段 可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高。另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。此外还可以合理的使用设备，低精 收起阅读 »

机加工节约成本的利器——角度头

何为角度头？

角度头是一种机床附件，机床安上角度头后刀具旋转中心线可以与主轴旋转中心线成角度加工工件，现已广泛应用于航空、汽车、模具等机械加工的各个领域。

使用角度头，无需改变机床结构就可以增大其加工范围和适应性，使一些用传统方法难以完成的加工得以实现，并能减少工件重复装夹，提高加工精度和效率；可有效避免工件二次装夹，大大缩短加工时间；通过安装使用定位块，根据机床具体情况，可实现自动换刀。

角度头主要用于加工中心，可以装在刀库中，并可以在刀库和机床主轴之间自由转换。因角度头扩充了机床的使用性能，相当于给机床增加了一根轴，故而也称万能角度头。

 

角度头的种类

 

【单输出角度头】——该类型的角度头更换刀具方便，切削刚性较大，针对深孔加工一般可以实现刀具中心出水功能。

【双输出角度头】——该角度头采用双轴输出，更大地满足加工要求，解决用户在相反方向的加工需要手动调整角度头的烦恼，提高生产效率。

【偏置角度头】——该角度头刀具的旋转中心线与机床主轴旋转中心线不在同一平面，故而在特特加工场合给某一方向预留了空间（安装空间、工作空间）。

【可调角度头】——该角度头刀具的旋转中心线与机床主轴旋转中心线所成角度可调，不像以上三种，固定成90 度。可调角度范围一般为0~90 度，但也有特殊的，如德国mimatic标准角度头系列中有一款角度头可调0~98 度。

【非标角度头】——订制。

 

角度头应用场合

 

1．大型工件固定困难时，简单加工中使用时；

2．精密工件，一次性固定，需加工多个面时；

3．相对基准面，进行任意角度的加工时；

4．加工保持在一个特殊角度进行仿形铣销，如球头端铣加工时；

5．孔中孔，铣头或者其它工具无法探进孔中加工小孔时；

6．加工中心无法加工的斜孔、斜槽等，如发动机、箱壳内部孔；

7．其它。

 

角度头关建技术

 

由于角度头是在加工中心上使用，并不同于机床主轴，加工力、机械换刀力、旋转扭力都会给角度头带来各个方面的影响，还需保持各个方面的精度要求，因此内部部件比机床主轴要求更高。

BIG作为ATC(可自动换刀)角度头的鼻祖，其产品的特点如下：  

 

【加工视频】

 

 

【加工案例】

使用角度头注意事项

 

1.加工斜孔的轴线与机床X、Y、Z 轴中任一轴平行时，机床应具有两轴以上联动功能方可使用。

2. 加工斜孔的轴线与机床X、Y、Z 轴均不平行时， 机床应具有三轴以上联动功能方可使用。

3.在工作前角度头需要在500 转/分预运行5-10 分钟。

如何选用角度头？

1.首先，弄清机床参数：品牌、型号、立式/卧式、主轴类型、主轴刀具连接方式（HSK、BT、CAT、SK）、有无冷却液（是否从主轴中心供给及其压力）、主轴功率、主轴扭矩Nm、最大主轴转速、最大刀具承载重量、刀库类型，是否自动换刀、刀具允许最大长度。

2.然后，核对角度头参数：刀具夹持方式（ER、MI 快换、高精度液压夹持、强力夹套夹持、盘铣刀等）、转速RPM、扭矩、冷却方式（无冷却、内冷、外冷，内冷从刀具中心出水）等。

 

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机加工行业工艺、污染物源强及污染治理

机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程,主要分为冷加工和热加工两种方式。

冷加工是指在常温下加工,不引起工件的化学或物相变化,常见的有切削加工和压力加工等方式；

热加工指在高于或低于常温状态的加工,会引起工件的化学或物相变化,常见有热处理、锻造、铸造和焊接等方式。

1机加工行业中常见的几类污染物

1.1废气污染物

1.2 废水污染物

1.3噪声污染物

1.4固体废物机

2 污染物源强估算方法及治理措施

2. 1 废气污染物

2. 1. 1 切割粉尘

2. 1. 2 焊接烟尘

2. 1. 3 喷漆废气

2.2废水污染物

2.2.1生活废水

2.2.2生产废水

2.3噪声污染物

2.4固体废物

2.4.1固体废物产生量的估算

2.4.2固体废物处理措施

3 结语

本文有部分删减，全文请阅读原文！

1 机加工行业中常见的几类污染物

1.1 废气污染物

在机加工行业中最常见的废气污染物主要是切割粉尘、焊接烟尘、喷漆废气等。

切割最常用的方式是等离子弧切割和氧2乙炔切割,等离子切割是以压缩空气为工作气体,以高温高速的等离子弧为热源、将被切割的金属局部熔化,熔化的金属由喷出的高压气流吹走,产生金属粉尘沉降；氧2乙炔切割是利用氧2乙炔预热火焰,使金属在纯氧气流中能够剧烈燃烧,生成熔渣和放出大量热量的原理而进行的,其中,在金属燃烧的瞬间会有一少部分较细小的颗粒物停留在空气中,短时间后沉降于地面。焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程,按照工艺过程的特点分有熔焊、压焊和钎焊三大类。焊接时,由于高温电弧的作用,焊条端部及其母材相应被熔化,熔液表面剧烈喷射由药皮焊芯产生的高温高压蒸汽(蒸汽压达66—13158Pa)并向四周扩散。当蒸汽进人周围的空气中时,被冷却并氧化,部分凝结成固体微粒,这种由气体和固体微粒组成的混合物,就是所谓的焊接烟尘。

油漆喷涂是机械加工行业应用最广泛的涂覆技术,传统的喷漆工艺,是利用压缩空气将油漆从对准待涂工件的喷枪吹出、雾化,使工件表面被油漆均匀涂覆。喷漆原料)))涂料由不挥发份和挥发份组成,不挥发份包括成膜物质和辅助成膜物质,挥发份则指溶剂和稀释剂。喷漆废气中的有机气体来自溶剂和稀释剂的挥发,有机溶剂不会随油漆附着在喷漆物表面,在喷漆和固化过程将全部释放形成有机废气。

1.2 废水污染物

主要分为生活污水和生产废水两大类。生活废水主要包括食堂废水、住宿废水及办公生活废水；

生产废水在机加工行业中,常见的主要有喷漆废水、除尘废水、乳化液配制废水等。

喷漆废水主要是针对湿式喷漆房而言,指用水洗涤喷漆室作业区空气,空气中漆雾和有机溶剂被转移到水中形成了喷漆废水。废水中含有大量漆雾颗粒,其水质由所用涂料(以硝基漆、氨基漆、醇酸漆和环氧漆为主)、溶剂(如乙醇、丙酮、脂类、苯类等)和助溶剂而定。

废水的产生有两种方式:一是循环水的部分排放；二是循环水经过长期使用后全部排放更新。

除尘废水指像拉丝、抛光等生产工艺,利用水喷淋除尘时产生的废水。

乳化液配制废水主要是指乳化液在使用过程中需和水按照一定比例稀释,在其使用过程中产生的废水。

1.3 噪声污染物

机加工项目中最常见的噪声源是各种机加设备(钻、刨、锯、铣、机床等)运行时产生的噪声、喷漆室风机噪声和空压机噪声,这些设备噪声源强可现场实测。

1.4 固体废物机

加工项目中最常见的固体废物是废边角料、废包装材料、废乳化液、废机油、废棉纱、废活性炭、焊渣、漆渣等。废边角料主要是下料、切割等工艺产生,废包装材料主要是领取原料时产生；废乳化液、废机油主要是一些机加工设备润滑时产生；废棉纱主要时喷漆前擦拭待喷漆物件表面产生；废活性炭主要是干式喷漆房中用来吸收雾产生；焊渣是在焊接过程中,焊条夹持部分使用后和清理焊缝后产生的废弃物,夹持部分占焊条量的1/11,清理焊缝时焊渣量为焊条使用量的4%左右；漆渣主要是用絮凝剂吸收漆雾时产生。

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