1.电火花加工

1）基本原理

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文为Electrical Discharge Machining，简称EDM。

电火花加工适用于精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角等复杂部件的加工。当刀具难于够到复杂表面时，在需要深度切削的地方，在长径比特别高的地方，电火花加工工艺优于铣削加工。对于高技术零件的加工，铣削电极再放电可提高成功率，相比高昂贵的刀具费用相比，放电加工更合适。

另外，在规定了要作电火花精加工的地方，用电火花加工来提供火花纹表面。在高速铣加工迅速发展的今天，电火花加工发展空间受到了一定的挤压。在此同时，高速铣也给电火花加工带来了更大的技术进步。如：采用高速铣来制造电极，由于狭小区域加工的实现和高质量的表面结果，让电极的设计数量大大降低。另外用高速铣来制造电极也可以使生产效率提高到一个新的层次，并能保证电极的高精度，这样使电火花加工的精度也提高了。

如果型腔的大部分加工由高速铣来完成，则电火花加工只作为辅助手段去清角修边，这样留量更均匀、更少

2）基本设备：电火花加工机床。

3）主要特点

能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；加工时无切削力；不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；工具电极材料无须比工件材料硬；直接使用电能加工，便于实现自动化；加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。

电火花加工具有如下特点

 

可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料；加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工：脉冲参数可依据需要调节，可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工；电火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声；生产效率低于切削加工；放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。

 

（4）使用范围

加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。

 

电火花加工必须具备三个条件

1. 必须采用脉冲电源

2. 必须采用自动进给调节装置，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙

3. 火花放电必须在具有一定绝缘强度（10～107Ω ·m）的液体介质中进行。

不是所有的模具钢材都可以进行镜面电火花加工

有些模具钢材的电火花加工能容易达到镜面效果，而有些模具钢材无论如何也达不到镜面效果。同时，模具钢材的硬度高些，电火花加工镜面的效果更好。请参考下表各种材料与镜面加工性能。

类别	材质名称	镜面性能
A	SKD61 STAVAX (S136) PD555 NAK80 718H	非常好 非常好 非常好 非常好 非常好
B	SKS3 SKH9 HPM38 S55C H13 XW10	好 好 好 好 好 稍差
C	SKD11 NAK55 HPM1 DH2F	差 差 差 差
D	Bs Al 超硬合金	梨皮面 梨皮面 梨皮面

 

2.电火花线切割加工

（1）基本原理

利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。英文为Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM，又称线切割。

（2）基本设备：电火花线切割加工机床。

（3）主要特点

电火花线切割加工，除具有电火花加工的基本特点外，还有一些其他特点：

①不需要制造形状复杂的工具电极，就能加工出以直线为母线的任何二维曲面；

②能切割0.05毫米左右的窄缝；

③加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率；

④在电极丝不循环使用的低速走丝电火花线切割加工中，由于电极丝不断更新，有利于提高加工精度和减少表面粗糙度；

⑤电火花线切割能达到的切割效率一般为20-60毫米2/分，最高可达300毫米2/分；加工精度一般为±0.01至±0.02毫米，最高可达±0.004毫米；表面粗糙度一般为Ra2.5至1.25微米，最高可达Ra0.63微米；切割厚度一般为40-60毫米，最厚可达600毫米。

 

（4）使用范围

主要用于加工：各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等；成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极；各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等。具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60％以上。

电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。

电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。

对图样进行分析和审核

分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：

1.表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；

2.窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；< 收起阅读 »

 

  一、 60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196）  

 

a. 中径基本尺寸计算：螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。

 

公式表示：d/D-P×0.6495

 

例：外螺纹M8螺纹中径的计算

 

8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188

 

b. 常用的6h外螺纹中径公差（以螺距为基准）。

 

上限值为“0”

 

下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118

 

P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16

 

P2.5-0.17

 

上限计算公式即基本尺寸，下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。

 

M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值：7.188-0.118=7.07。

 

c. 常用的6g级外螺纹中径基本偏差：（以螺距为基准）。

 

P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032

 

P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042

 

上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差

 

下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差

 

例M8的6g级中径公差值：上限值7.188-0.028=7.16 下限值：7.188-0.028-0.118=7.042。

 

注：（1）以上的螺纹公差是以粗牙为准，对细牙的螺纹公差相应有些变化，但均只是公差变大，所以按此控制不会越出规范界限，故在上述中未一一标出。

 

（2）螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中，根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间，为螺纹光杆坯径值，例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。

 

（3）考虑到生产过程的需要外螺纹，在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。

  二、 60°内螺纹中径计算及公差（GB 197 /196）  

 

a. 6H级螺纹中径公差（以螺距为基准）。

 

上限值：

 

P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180

 

P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224

 

下限值为”0”,

 

上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。

 

例M8-6H内螺纹中径为：7.188+0.160=7.348 上限值：7.188为下限值。

 

b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同，即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值。

 

c. 6G级螺纹中径基本偏差E1（以螺距为基准）。

 

P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032

 

P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042

 

例：M8 6G级内螺纹中径上限值：7.188+0.026+0.16=7.374

 

下限值：7.188+0.026=7.214

 

上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差

 

下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差

 

三、 外螺纹大径的计算及公差（GB 197/196）  

 

a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值

 

例M8为φ8.00上限值公差为”0”。

 

b. 外螺纹的6h级大径下限值公差（以螺距为基准）。

 

P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265

 

P2.0-0.28 P2.5-0.335

 

大径下限计算公式：d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差。

 

例：M8外螺纹6h大径尺寸：上限为φ8，下限为φ8-0.212=φ7.788

 

c. 外螺纹6g级大径的计算与公差。

 

6g级外螺纹的基准偏差（以螺距为基准）

 

P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034

 

P2.0-0.038 P2.5-0.042

 

上限计算公式 d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差

 

下限计算公式 d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差

 

例：M8 外螺纹6g级大径 上限值φ8-0.028=φ7.972。

 

下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76

 

注：（1）螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的，而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现。即中径小则大径大，反之中径大则大径小。

 

（2）对需进行热处理和表面处理等加工的零件，考虑到加工过程的关系，实际生产时，应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上，如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜。

 

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中国的高铁取得了令世界刮目相看的成绩，然而，小小的螺母却不得不采用进口的，那就是只有45名员工的小企业日本哈德洛克（Hard Lock）工业株式会社的永不松的螺母。

 

 

高铁运营时，高速行驶的列车和铁轨不断接触，形成的震动非常大，一般的螺丝在这种震动中会被震松震飞。不想被震飞，那么就需要螺丝和螺母丝丝入扣，永不松动才行。

 

这个要求看起来很简单，但是要满足它并不容易。世界上做螺丝螺母的企业可以说是多如牛毛，但是能生产这种永不松动的螺母的企业屈指可数。

 

为了坚持自己能制造出“永不松动的螺母”的这种信念，若林不得已离开了自己创立的公司，1974年，若林为了生产绝不松动的螺母又开始白手起家创立了第二家企业——哈德洛克（Hard Lock）工业株式会社。若林从古代木结构建筑中的榫头上得到灵感，发明了螺母中增加榫头的永不松动的螺母。但是等待他的竟然是和第一次创业时一样的漫长而痛苦的推广之路。由于这种Hard Lock螺母的结构比一般螺母复杂，成本也高，所以销售价格比普通的螺母要高30%左右。这成了这种螺母推广的最大障碍。经过好几年的优化和推广，于有一家铁路公司终于采用了若林的产品，证明了这种绝不松动螺母的实力。

 

 

铁路公司非常需要耐震防松的螺母，而日本铁路公司又非常多，这给若林的新公司带来了发展机会，日本最大的铁路公司JR公司最终也采用了Hard Lock螺母，并且全面用于日本新干线。

 

hardlock螺母的成功也会吸引很多的模仿者进行模仿。实际上hardlock螺母的原理结构都是比较简单。虽然模仿者很多，但成功者几乎没有，这就是技术的关键。虽然你知道这种加榫头的螺母的原理和结构，可是你就是生产不出绝不松动的螺母。这就是人家的拿手绝活。

“Hard Lock螺母”的构思十分简单，就是在螺母与螺丝之间揳入楔子以发挥防止松动的作用，如下图所示。但是，若在施工现场将楔子一一揳入要使用的螺母，则既没有效率也不现实。怎样才能使螺母具备有楔子的功能呢？若林进行了一番冥思苦想。

 

 

他想到的方法，是在一个螺丝钉上使用呈“凹”“凸”形状的两种螺母。下方呈凸状的螺母，在加工时中心稍许错动（偏心加工），起到楔子的作用。上方呈凹状的螺母，则不作偏离中心的加工（圆形加工），于是形成了锤子揳打楔子的功能。如图所示，这样的两个螺母合二为一，松动问题就迎刃而解了。

 

但是，你就是看懂了这种螺母的原理，也无法生产出来。因为实际的生产还需要特殊的经验，这就是技术，这就是诀窍（knowhow），日本的很多企业都有这种你怎样学也会不会的独一无二的技术。

 

虽然这款螺母在价格上比一般螺母高出4到5倍，然而一旦拧紧就无需维修，可以节省庞大的保养检修费用。迄今为止，“Hard Lock螺母”已被澳大利亚、英国、波兰、中国、韩国的铁路所采用，台湾的新干线（台湾高铁）也保持了开业以来无人身事故的记录。

 

看见了吧，这就是德国、日本很多小公司屹立不倒的本质，就算你看懂了这种螺母的原理，你也制造不出来，这也是我们中国很多小企业最缺乏的一方面，就我们现在中国相互竞价的这种经营模式，虽然在一段时间内会帮助小企业渡过难关，长期发展来看，亏损严重，质量跟不上，绝对是弊大于利！

 

 

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在焊接工艺制定时尽量采用左右交替焊法、对称焊法、分段焊法等,具体原则为先内后外、先少后先短后长。焊接电流、电弧电压等焊接参数也会影响到焊接变形,不锈钢构件焊接时,随着零件的增大,焊接电流也要变大,同时为了使焊件局部受热更均匀,应对焊接电流进行严格控制,若焊接电流过小,会对焊接质量造成影响,若焊接电流过大,焊接变形很可能会比较严重。所以在焊接时就需要操作者根据零件材料的厚度和焊缝要求合理的调整焊接电流、电弧电压等焊接参数。

焊接工艺

1）形状简单的小型零件。

比如焊接搭接方式为L型、T型或平面搭接零件，可以在零件下面焊道位置加垫铜板（8mm以上厚度），焊道位置下加垫铜板示意图如图1所示。由于铜板热传递效率比钢板的热传递效率高，所以能够快速的把焊接热量带走，减小零件的热变形。如果零件的外形不是很平整或有凸起不便于与铜板紧密接触，也可以使用吸水性较好的厚棉布或毛毡浸湿后垫在零件下面焊道位置，也可以有效的减小零件变形。

图1 焊道位置下加垫铜板

2）形状复杂或零件较大。

由于形状复杂或没有加垫铜板的空间，不能用上述方案解决问题，所以需要采用水冷法解决这个问题（图2）。

水冷法一般分为两种：

①喷淋冷却法。在零件焊道的背面采用水流喷淋的方法降温，这种方法适用于面积较大的零件，同时必须是T型或L型（需要调节水流角度）搭接方式的焊道，避免水流进入到焊道位置。此种方法的优点是冷却效果好，便于批量生产，缺点是焊接条件要求较高（需要专用设备）、加工零件种类单一；

②湿沙冷却法。对于平面搭接形式的焊道，由于不能保证水流不进入到焊道位置，所以不适用喷淋冷却法。可以采用湿沙冷却法：选择大于焊接零件的容器盛满沙子，注入清水至沙子完全浸透，焊接时将零件平放于湿沙上，使零件焊道背面位置充分与湿沙接触，即可开始焊接。此种方法的优点是操作简便，适用于各种复杂形状的零件；缺点是不便于加工大型零件。

3:）厚板大型零件的焊接。

图2 水冷法示意图

一般是指6mm以上零件的焊接，此类零件焊接时由于零件较大，焊道较长、焊脚较高（熔池大、热影响区大），所以焊接时会出现由于热变形造成的弯曲变形，为解决这一问题，就需要从几个方面入手：

①焊接时提前做好降温措施（参考小型零件降温方案）；

②焊接预留变形量。由于大部分零件焊接时很难两面同时对称焊接或只要求在一侧焊接，焊接时就会因为零件受热不均匀形成弯曲变形，所以就需要根据零件的长度、材料厚度（焊脚高度）和形状来提前朝变形的反方向弯度零件，用以抵消零件的焊接变形。这项操作需要经验丰富的工程技术人员或技术工人根据经验做出判断，采用工装卡具固定零件，首件加工完成后再根据实际效果做出微调。

图3 焊接预留变形量

零件焊接后的应力消除

不锈钢零件相对于普通碳钢零件焊接，不锈钢导热系数比碳钢小、电阻大、膨胀系数也比碳钢大，所以不锈钢的热传递慢、热变形也会更大。即使零件加工完成后表面看起来变形不明显，在接下来的运输、使用过程中也会因为振动、敲击或温度变化而发生变化，直接影响零件的外观、尺寸和使用效果，所以较大型零件特别是材料较厚（焊脚高度高、熔池大）、焊道较多的零件，在加工完成后一定要进行应力消除。

应力消除可采用自然时效和人工时效。自然时效一般应用于大型铸件，不适用一般焊接零件，而且周期长，不便于工期控制；人工时效大致分为两种，分为热处理时效和振动时效。

热处理时效是将零件加热到550～650℃进行应力退火，这种方法比自然时效节省时间，效率高，但是一般工厂不具备加工条件，外协加工运输成本增加，一般不被采用。

振动时效是工程材料常用的一种消除其内部残余内应力的方法，是通过振动，使工件内部残余的内应力造成的塑性变形得以减轻，从而达到消除应力的目的。工作原理是将一个具有偏心重块的电机系统（激振器）安放在构件上，并将构件用橡皮垫等弹性物体支承，通过控制器起动电机并调节其转速，使构件处于共振状态。经20～30min的振动处理即可达到调整内应力的目的，一般累计振动时间不应超过40min。此方法对加工场地要求低、操作简单，为大多数工厂采用。

经过人工时效处理后的零件结构更加稳定，不会因为外部环境的影响而发生结构和外观的变化，为零件质量的稳定性提供了保障。

结束语

总之，焊接变形在不锈钢焊接中是不可避免的，对不锈钢构件的加工和实际使用有一定的影响。为了避免这些影响，就要从焊接工艺上多下功夫，包括焊接方法、工艺参数、顺序、构件的定位与卡装、焊后处理等，争取把焊接变形控制到最小。在每个环节控制过程中，都需要工程技术人员与焊接操作工紧密配合，理论数据与实际情况相结合，合理地制定施工方案，因地制宜地对构件焊接变形进行全方位控制，才能制造出更加完美的产品。

 

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编程操机学徒和编程你会选择哪一个呢？

很多农村的孩子，因为家里穷，没有钱，没法进入大学的殿堂，我也是当中的一员，虽然学历不是很高，但是这并不影响我们生存，我们有我们的人生方向，我们有我们的生存之道，其实没有学历不可怕，就是怕你没有一颗想改变现状的心，社会就是最好的学校，我们没在学校了却能在社会上学到更多、更实际、更残酷的现实和道理，众多的人会第一步选择进厂，当操机学徒，出发点是好的，不小了该成大该为家里出一份力了，不应该每天游手好闲，碌碌无为。

其实很多人都会这么想，残酷的是人的毅力，有很多人都止步于此，安于现状，不思进取，你难道想一辈子都是在操机，没有成长，没有进步，没有前途吗？你们想想，俗话说水才往低处流，人都往高处看，科技在进步，时代在进步，我们还安于现状就无法生存下去了。

虽然我们没有学历，我们尽早的进入社会，懂得社会的残酷，更能知道生活的不易与艰辛，在我们这些人的世界里没有一步登天，只有脚踏实地，没有的知识我们可以学，或许今天我还在工厂里打拼，明年我就当上了编程师，后年我就成了编程大师，其实我们并不比他们学历高的人差，怕的就是我们没有信心和目标。

如果现在我们还在操机，让我们规划自己的编程加工之路吧！有决心，有行动，付出努力，收获就是必然的了。所以，从我个人的经历，我建议现在从事CNC的各位同事们，做好自己当下的事情，精益求精做到最好，努力把这行所需要掌握的一些知识学好，每一天你都是一个全新的、更好的自己。

在实际工作中，很少有人利用宏程序自动输入坐标系数值、刀具长度补偿，今天远歌就将这“失传已久“”的方法分享给大家，其实，它的优点还是不少的，安全、高效，如果机床上配有自动对刀仪，更能实现连续对刀，那就是爽的不得了，赶紧来试一下吧！

坐标系自动输入法：

1、运行此程序，机械坐标值自动输入到G54 X、Y、Z中，如下图：

2、结果展示，如下图：

刀具长度补偿自动输入法：

1、以本公司12把刀库为例，运行此程序，机械坐标Z值自动输入到刀具长度补偿中，如下图：2、结果展示：

如何尽快由技术工程师向技术管理者转型？

一、看问题学会由点向面转变。

工程师往往思维比较单一，看问题的整体性不够，往往只单一地站在技术角度分析问题和解决问题，但往往对全局把控不好，无法跳出技术层面从更广的视角来看问题，结果很容易就进了死胡同，导致问题得不到很好解决。而领导者，往往视野开阔、思维跳跃，能跳出技术层面，从不同角度去分析问题和解决问题。

二、不再以个体为中心，要有利他思维。

做工程师的时候，只需守着自己的一亩三分地就够了，而作为部门负责人，要将更多精力放在下属身上，比如说，要给下属的工作提供支持、要帮助下属成长、为下属谋福利。对于下属来说，你就像他们的兄长一样，要有爱心、有责任感、有担当。

三、不再争强好胜，适当时候学会认输。

做惯工程师的人，往往过于“蜜汁自信”，还有一种发自内心的“藐视苍生”，哪怕喝下三斤二锅头也是谁也不服（也不用扶），若想做管理者，就得改掉这个臭毛病，在适当的时候要学会认输，你可以这样说：“老王，你的方案比我的更好，如果在这个地方再调整一下就很完美了”，先肯定对方，再提出意见就可以达到目的，不必跟下属争到面红耳赤。

四、不再事必躬亲，学会做个“甩手掌柜”。

做工程师的时候，习惯了凡事亲力亲为，但一旦转了管理层，那就没有那么多精力一一执行了，这时候，你要学会做个“甩手掌柜”，给下属充分授权，让他获得尊重感和信任感，就可以最大程度激发下属的工作热情，也会让下属获得更大的成就感。

五、除了学会干，还要学会“秀”。

大多数工程师都有一个通病，就是爱闷头搞钻研，不善于语言表达，就像“茶壶里煮饺子，一个倒不出来”，如果想向管理转型，就一定要提高自己的表达能力，那样就可以让你好的业绩再锦上添花，甚至也能使你平淡无奇的业绩，变得熠熠生辉，可能有人认为这是在忽悠，但实际上它不是瞎编乱造，而是一种优秀的语言表达能力，这也是成为一名领导者很重要的能力。

六、不要只说不干，面对困难，要身先士卒。

作为下属，最讨厌的领导应该莫过于站着说话不腰疼类型了，作为一名合格的管理者，面对困难，应该学会身先士卒，下属见到领导都冲在前面了，一定士气大增。

七、在外，学会给下属护短，在内，学会关门教育。

 

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随着科技发展，切割方式越来越多，例如：激光切割、水切割、等离子切割、线切割……他们有什么区别呢？

 

听一位从事切割领域的工程师这样说：

 

1）现在市场主流光纤激光器，二氧化碳激光器慢慢淘汰了，耗能太高，在非金属领域还是有市场。

 

2）现在光纤设备自从激光器国产后，在中低功率段价格下降很厉害。

 

3）除激光外其它的切割方式，就等离子和线切割市场需求比较大，但线切割针对的模具行业比较多，等离子在厚板或者精度要求不高的情况下需求比较多，水刀切割现在在金属行业已经不常见了，在非金属领域有很多。

 

4）在以后的发展中，在金属中薄板中绝对是激光切割的天下，包括非金属切割也会被激光切割占领相当大一部分市场。

 

接下来我们分析一下这几种切割技术。

激光切割加工

光切割是利用经聚焦的高功率密度激光束照射工件，使被照射的材料迅速熔化、汽化、烧蚀或达到燃点，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而实现将工件割开。现在一般使用CO2脉冲激光器，激光切割属于热切割方法之一。

 

视频时长2分53秒，建议WIFI观看

水切割加工

 

水切割，又称水刀，即高压水射流切割技术，是一种利用高压水流切割的机器。在电脑的控制下能任意雕琢工件，而且受材料质地影响小。水切割分为无砂切割和加砂切割两种方式。

等离子切割加工

 

等离子弧切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

 

视频时长3分4秒，建议WIFI观看

 

线切割加工

 

电火花线切割机（Wire Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM），有时又称线切割。线切割可以分为快走丝线切割，中走丝线切割，慢走丝线切割。快走丝电火花线切割的走丝速度为6～12 m/s，电极丝作高速往返运动，切割精度较差。中走丝电火花线切割是在快走丝线切割的基础上实现变频多次切割功能，是近几年发展的新工艺。慢走丝电火花线切割的走丝速度为0.2m/s，电极丝做低速单向运动，切割精度很高。

 

视频时长3分1秒，建议WIFI观看

应用范围对比

 

激光切割机的应用范围很广，无论金属、非金属，都可以切割，切割非金属，如布料，皮革等可以用CO2激光切割机，切割金属可以用光纤激光切割机。板材变形小。

 

水切割属于冷态切割,无热变形,切割面质量好,无须二次加工，如需要也很容易进行二次加工。水切割可以对任何材料打孔、切割，切割速度快,加工尺寸灵活。

 

等离子切割机可用于不锈钢、铝、铜、铸铁、碳钢等各种金属材料切割，等离子切割有明显的热效应，精度低，切割表面不容易再进行二次加工。

 

线切割是只能切割导电物质，切割过程中需要有切削冷却液，所以向纸张、皮革等不导电、怕水、怕切削冷却液污染的料就切不了了。

切割厚度对比

 

激光切割碳钢在工业上的应用一般为20mm以下。切割能力一般40mm以下。不锈钢工业应用一般在16mm以下，切割能力一般在25mm以下。而且随着工件厚度的增加，切割速度明显下降。

 

水切割的厚度可以很厚，0.8-100mm，甚至更厚的材料。

 

等离子切割厚度0-120mm，最佳切割质量范围厚度在20mm左右的等离子系统性价比最高。

 

线切割厚度一般为40～60mm，最厚可达600mm。

切割速度对比

 

用功率为1200W的激光切割2mm厚的低碳钢板，切割速度可达600cm/min；切割5mm厚的聚丙烯树脂板，切割速度可达1200cm/min。电火花线切割能达到的切割效率一般为20～60平方毫米/分，最高可达300平方毫米/分；明显，激光切割速度快，可以用于大批量生产。

 

水切割速度那是相当的慢，不适合批量大规模生产。

 

等离子切割的切割速度慢，相对精度低，更适合切割厚板，但端面有斜度。

 

对金属的加工，线切割有更高的精度，但速度很慢，有时需要用其它方法另外穿孔、穿丝才能进行切割，而且切割尺寸受到很大局限。

切割精度对比

 

激光切割切口细窄，切缝两边平行并且与表面垂直，切割零件的尺寸精度可达±0.2mm。

 

等离子能达到1mm以内。

 

水切割不会产生热变形，精度为±0.1mm，若使用动态水切割机可提高切割精度，切割精度可达±0.02mm，消除切割斜度。

 

线切割加工精度一般为±0.01～±0.02mm，最高可达±0.004mm。

切缝宽度对比

 

激光切割相比等离子切割更精密，切缝小，在0.5mm左右。

 

等离子切割切缝较激光切割大，在1-2mm左右。

 

水切割的切缝大约比刀管直径大10%，一般在0.8-1.2mm。随着砂刀管的直径扩口，其切口也就愈大。

 

线切割的切缝宽度最小，一般在0.1-0.2mm左右。

切割表面质量对比

 

激光切割的表面精糙度没有水切割好，越厚的材料越明显。

 

水切割不会改变切割缝周边材料的质地（激光属于热切割，会改变切割区域周边的质地）。

生产投入成本对比

 

1）激光切割机不同用途的机型有不同的价格，便宜的如二氧化碳激光切割机也只要两三万，贵的如1000W的光纤激光切割机现在要一百多万。激光切割则没有耗材，但设备投资成本在所有的切割方式中是最高的，而且不是高了一点点，使用维护成本也相当高。

 

2）等离子切割机相对于激光切割机来说要便宜的多，根据等离子切割机的功率、品牌等不同，价格不等，使用成本较高，基本上只要能够导电材料都能切割。

 

3）水切割设备成本仅次于激光切割，能耗高，使用维护成本也较高，切割速度没有等离子快，因为所有的磨料都是一次性的，用过一次就排放到大自然中去了，因此带来的环境污染也比较严重。

 

 

4）线切割一般都在几万块左右。但线切割是有耗材的，钼丝、切削冷却液等。线切割常用的有两种丝，一种是钼丝（钼可贵呀），用于快走丝设备，优点是钼丝可以重复使用多次；另一种是用铜丝（反正比钼丝便宜多了），用于慢走丝设备，缺点是铜丝只能用一次。另外，快走丝机远比慢走丝机便宜，一台慢走丝的价格等于5、6台快走丝了。

 

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无规矩不成方圆，任何行业都有自己的业内规定，毫不例外：机械制图也是有一定规定的。特别是初学者，学好这些基本的机械制图知识是入门所必须的，并且一定要牢牢记住这些机械制图的基本知识点。

一、机械制图基础知识

 

1.纸幅面按尺寸大小可分为5种，图纸幅面代号分别为A0、A1、A2、A3、A4。图框右下角必须要有一标题栏，标题栏中的文字方向为与看图方向一致。

2.图线的种类有粗实线、细实线、波浪线、双折线、虚线、细点划线、粗点划线、双点划线等八类

3.图样中，机件的可见轮廓线用粗实线画出，不可见轮廓线用虚线画出，尺寸线和尺寸界线用细实线画出来，对称中心线和轴线用细点划线画出。虚线、细实线和细点划线的图线宽度约为粗实线的1/3。

4.比例是指图中图形尺寸与实物尺寸之比。

5.比例1：2是指实物尺寸是图形尺寸的2倍，属于缩小比例。

6.比例2：1是指图形尺寸是实物尺寸的2倍，属于放大比例。

7.在画图时应尽量采用原值比例的比例，需要时也可采用放大或缩小的比例，其中1：2为缩小比例，2：1为放大比例无论采用那种比例图样上标注的应是机件的实际尺寸。

8.图样中书写的汉字、数字和字母，必须做到字体工整，笔画清楚，间隔均匀，排列整齐，汉字应用长仿宋体书写。

9.标注尺寸的三要素是尺寸界限、尺寸线、尺寸数字。

10.尺寸标注中的符号：R表示圆半径，ф表示圆直径，Sф表示球直径。

11.图样上的尺寸是零件的实际尺寸，尺寸以毫米为单位时，不需标注代号或名称。

12.标准水平尺寸时，尺寸数字的字头方向应向上；标注垂直尺寸时，尺寸数字的字头方向应朝左。角度的尺寸数字一律按水平位置书写。当任何图线穿过尺寸数字时都必须断开。

13.斜度是指斜线对水平线的倾斜程度，用符号∠表示，标注时符号的倾斜方向应与所标斜度的倾斜方向一致。

14.装配图中的尺寸种类有①规格尺寸②装配尺寸③安装尺寸④外形尺寸⑤其它重要尺寸。

15.符号“∠1：10”表示斜度1：10，符号“ 1：5”表示锥度1：5。

16.平面图形中的线段可分为已知线段、中间线段、连接线段三种。它们的作图顺序应是先画出已知线段，然后画中间线段，最后画连接线段。

17.已知定形尺寸和定位尺寸的线段叫已知线段；有定形尺寸，但定位尺寸不全的线段叫中间线段；只有定形尺寸没有定位尺寸的线段叫连接线段。

18.主视图所在的投影面称为正投影面，简称正面，用字母V表示。俯视图所在的投影面称为水平投影面，简称水平面，用字母H表示。左视图所在的投影面称为侧投影面，简称侧面，用字母W表示。

19.三视图的投影规律是，主视图与俯视图等长；主视图与左视图等高；俯视图与左视图等宽。

20.零件有长、宽、高三个方向的尺寸，主视图上能反映零件的长和高，俯视图上只能反映零件的长和宽，左视图上只能反映零件的高和宽。

21.零件有上、下、左、右、前、后六个方位，在主视图上只能反映零件的上，下，左，右方位，俯视图上只能反映零件的前，后，左，右方位，左视图上只能反映零件的上，下，前，后方位。

22.基本视图一共有三个，它们的名称分别是主视图，俯视图，左视图。

23.除基本视图外，还有仰视图，右视图和后视图三种视图。

24.按剖切范围的大小来分，剖视图可分为全剖视图、半剖视图、局部剖视图三种。

25.剖视图的剖切方法可分为全剖、半剖、局部剖、阶梯剖、组合剖五种。

26.剖视图的标注包括三部分内容：①表示剖切平面位置的符号（剖切线），并在两端标有字母②表示投影方向的箭头③在剖视图上方注写有“×­——×”字样。

27.省略一切标注的剖视图，说明它的剖切平面通过机件的对称平面进行剖切后而后画出的 。

28.剖面图用来表达零件的内部形状，剖面可分为实体部分和空心部分两种。

29.移出剖面和重合剖面的区别是：移出剖面-画在视图轮廓外面的剖面，重合剖面-画在视图轮廓里面的剖面。

30.图样中的图形只能表达零件的结构形状，零件的真实大小应以图样上所标注的尺寸为依据。

31.标注尺寸的数字称为尺寸基础，机器零件长，宽，高三个方向上，每个方向至少有一个尺寸基准。

32.螺纹的五要素是螺纹牙型，直径，螺距，导程，线数，旋向。

33.只有当内、外罗纹的牙型，直径，螺距，线数，旋向一致时，他们才能互相旋合。

 

34.螺纹的牙型、直径、螺距都符合国家标准规定的称为标准螺纹；牙型不符合国家标准的称为非标准螺纹；牙型符合国家标准，但直径、螺距不符合国家标准的称为特殊螺纹。

 

35.外螺纹的规定画法是：大径用＿d＿＿＿表示，小径用＿d1＿表示，终止线用粗实线 表示。

 

36.在剖视图中，内螺纹的大径用＿D＿＿＿表示，小径用＿D1＿＿＿表示，终止线用粗实线表示。不可见螺纹孔，其大径、小径和终止线都用粗实线表示。

 

37.常见的螺纹联接形式有螺栓连接、双头螺柱连接和螺钉连接。

 

38.常用键的种类有普通平键、半圆键、钩头楔键、花键。

 

39.圆柱齿轮按齿轮的方向可分为直齿、斜齿和人字齿。

 

40.齿轮轮齿部分的规定画法是：齿顶圆用粗实线绘制；分度圆用细点划线绘制；齿根圆用细实线绘制，也可省略不画。在剖视图中，齿根圆用粗实线绘制。

 

41.当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，可在图样右上角统一标注；当零件表面的大部分粗糙度相同时，可将相同的粗糙度代号标注在右上角，并在前面加注其余两字。

 

42.一张完整的装配图应具有下列四部分内容；①一组视图；②必要尺寸；③技术要求；④零件序号和明细栏。

 

43.装配图中的尺寸种类有①规格尺寸②装配尺寸③安装尺寸④外形尺寸⑤其它重要尺寸。

 

二、机械制图工具和使用方法

 

机械制图分为软件绘图和尺规绘图两种。而尺规绘图的工具主要有丁字尺、三角板、比例尺、分规、圆规、铅笔等等。我们正确的使用这些工具去绘图才能提高机械制图的质量和效率，快速有效的绘制出各种机械图样。

 

（1）图板和丁字尺。

图板是用来铺放制图纸张的，因此必须固定好，并用胶带将图纸粘接在图板上。图板必须要保持平整光滑和干燥，平时使用图板时要注意保护图板的边，并且防止图板受潮。

丁字尺是用来绘制直线的。使用时必须保持尺头内侧面必须垂直，紧贴图板工作边。

（2）三角板。

一副三角板有45度60度两种三角板，配合着使用可以画出15度的倍角来，也可用两个三角板画出垂直线和平行线。

（3）比例尺。

比例尺只能做量取用不能用来画线。在比例尺不同侧面有不同比例的刻度可以很方便的画出不同比例的直线。

（4）绘图仪器。

1、分规；分规是用来等分线段和在尺子上量取尺寸的工具，使用时两个针尖要保持对齐。

2、圆规；圆规用来画圆或圆弧。钢针分为台阶状（支撑尖）和锥状（普通尖），画圆时应当用台阶状的，以免针尖插入图板过深。圆规的铅芯应当用比画直线的铅芯软一号的。磨成矩形的用来画粗实线，锥状的用来画细实线。画圆时匀速前进并向运动方向稍微倾斜可以减少画圆阻力。画小圆的时候可用弹簧圆规和点化规，特大圆可以使用加长杆。

 

（5）曲线板。

曲线板是用来画非圆曲线的工具，它的轮廓线是由多段不同曲率半径的曲线组成。画图时，先找出曲线上的若干点，再徒手用铅笔轻轻地把各点连起来。为使曲线光滑，最好每次有4个点与曲线吻合先画1到3之间再画3到4之间直至画出光滑的曲线。

（6）笔。

铅笔软硬用B和H表示。B前数字越大表示越软，H则相反。一般要多准备几种铅笔，画粗实线用B或2B，画细线或写字用H或HB。用于画粗实线的铅笔应该磨成矩形，而其他的一般磨成锥型即可。

 

画线时应该使铅笔前后方向与直纸面垂直，保持与前进方向30度左右的角度，铅芯紧靠尺边，用力均匀，速度适中。有一定经验后可以很轻松的画出粗细一致颜色深浅一致的直线，因此需要我们多加练习。

 

三、机械制图常见知识

 

（1） 制图比例

比例是图中图形与实物相应要素的线性尺寸之比。需要按比例绘制图样时，应由规定的系列中选取适当的比例。

为了能从图样上得到实物大小的真实感，应尽量采用原值比例(1:1)，当机件过大或过小时，可选用表规定的缩小或放大比例绘制，但尺寸标注时必须注实际尺寸。一般来说，绘制同一机件的各个视图应采用相同的比例，并在标题栏中填写。当某个视图需要采用不同比例时，可在视图名称的下方或右侧标注比例：

 

（2）图纸幅面

㈠制图幅面

机械制图时，优先采用A0、A1、A2、A3、A4这5种规定的图纸基本幅面。特殊情况下，也允许选用所规定的加长幅面。加长幅面的尺寸由基本幅面的短边成整数倍增加后得出。

㈡ 图框格式

在图纸上，图框线必须用粗实线画出，其格式分为不留装订边和留有装订边两种，见机械制图手册，但同一产品的图样只能采用一种格式。

 

（3）机械制图图框格式

标题栏

gb/t10609.1-89对标题栏的内容、格式和尺寸作了规定，标题栏的文字方向应为看图方向，标题栏的外框为粗实线，里边是细实线，其右边线和底边线应与图框线重合。

 

（4）字体(gb/t14691-93)

 

图样中书写的字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。

字体的高度（用h表示）的公称尺寸系列为1.8，2.5，3.5，5，7，10，14，20mm。字体高度代表字体的号数。

㈠ 汉字

汉字应写成长仿宋体，并应采用国家正式公布推行的简化字。汉字的高度不应小于3.5mm，其字宽一般为字高的2/3。长仿宋体的书写要领是：横平竖直，注意起落，结构匀称，填满方格.

㈡ 数字和字母

数字和字母有直体和斜体两种。一般采用斜体，斜体字字头向右倾斜，与水平线约成75°角。在同一图样上，只允许选用一种形式的字体。

 

（5） 图线（gb/t17450-1998）

㈠ 图线线型及其应用

gb/t17450-1998《技术制图 图线》中规定了15种基本线型，每种基本线型的变形有四种。图线的宽度(用d表示)分为粗线、中粗线、细线三种，其比例关系是４:2:1。机械图样上多采用两种线宽。建筑图样上可以采用三种线宽。所有线型的图线宽度应按图样的类型和尺寸大小在下列数系中选择：0.18，0.25，0.35，0.5，0.7，1，1.4，2mm。宽度为0.18mm的图线在图样复制中往往不清晰，尽量不采用。

目前，在机械图样中仍采用gb4457.4-84中规定的8种线型：粗实线、细实线、波浪线、双折线、虚线、粗点划线、细点划线、双点划线。如表１－３所示。

㈡ 图线的画法

⒈　同一图样中同类图线的宽度应基本一致，虚线、点画线、双点画线的线段长度和间隔应各自大致相等，在图样中要显得匀称协调。

⒉　绘制点划线时，首末两端及相交处应是线段而不是短划，超出图形轮廓2～5mm。在较小的图形上绘制点划线和双点划线有困难时，可用细实线代替。

⒊　虚线与虚线相交，或与其他图线相交时，应以线段相交，当虚线为实线的延长线时，应留有间隙，以示两种不同线型的分界线。

 

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一、公差与配合的概念

一）零件的互换性

在成批生产进行机器装配时，要求一批相配合的零件只要按零件 图要求加工出来，不经任何选择或修配，任取一对装配起来,就能达到设计的工作性能要求，零件间的这种性质称为互换性。零件具有互换性，可给机器装配、修理带来方便，也为机器的现代化大生产提供了可性。

二）公差的有关术语

零件在加工过程中，足球机床精度、刀具磨损、测量误差等的影响，不可能把零件的尺寸加工得绝对准确。为了保证互换性，必须将零件尺寸的加工误差限制在一定范围内，为例，说明公差的有关术语（轴，类同）。

 

1、基本尺寸

根据零件的强度和结构要求，设计时确定的尺寸。其数值应优先用标准直径或标准长度。

2、实际尺寸

通过测量所得到的尺寸。

3、极限尺寸

允许尺寸变动的两个界限值。它是以基本尺寸为基数来确定的。两个界限值中较大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。

4、尺寸偏差（简称偏差）

某一尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。尺寸偏差有：

上偏差=最大极限尺寸—基本尺寸

下偏差=最小极限尺寸—基本尺寸

上、下偏差统称为极限偏差，上、下偏差可以是正值、负值或零。

国家标准规定：孔的上偏差代号为ES，孔的下偏差代号为EI；轴的上偏差代号为es,轴的下偏差代号为ei.

5、尺寸公差（简称公差）

允许尺寸的变动量。

尺寸公差=最大极限尺寸—最小极限尺寸=上偏差—下偏差

因为最大极限尺寸总是大于最小极限尺寸，亦即上偏差总是大于下偏差，所以尺寸公差一定为正值。

如图１a所示的孔径：

基本尺寸＝Ø30

最大极限尺寸＝Ø30.010

最小极限尺寸= Ø29.990

上偏差ES=最大极限尺寸—基本尺寸

=30.010-30=+0。010

下偏差EI=最小极限尺寸—基本尺寸

=29.990-30=-0.010

公差=最大极限尺寸—最小极限尺寸

=3。010-29.990=0.020

=ES-EI=+0.010-（-0.010）=0.020

如果实际尺寸在Ø30.010与Ø29.990这间，即为合格。

6、零线、公关带和公差带图如图1b所示，零线是在公差带图中用以确定偏差的一条基准线，即零偏差线。通常零线表示基本尺寸。在零线左端标上“0”“+”、“—”号，零线上方偏差为正；零线下方偏差为负。公差带是由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域，公差带的区域宽度和位置是构成公差带的两个要素。为了简便地说明上述术语及其相互关系，在实用中一般以公差带图表示。公差带图是以放大图形式画出方框的，注出零线，方框宽度表示公差公差值大小，方框的左右长度可根据需要任意确定。为区别轴和孔的公差带，一般用斜线表示孔的公差带；用加点表示轴的公差。7、标准公差与标准公差等级标准公差是国家标准所列的以确定公差带大小的任一公差。标准公差等级是确定尺寸精确程度的等级。标准公差分20个等级，即IT01、IT0、IT1、IT—18，表示标准公差，阿拉伯数字表示标准公差等级，其中IT01级最高，等级依次降低，IT18级最低。对于一定的基本尺寸，标准公差等级愈高，标准公差值愈小，尺寸的精确程度愈高。国家标准将500mm以内的基本尺寸范围分成13段，按不同的标准公差等级列出了各段基本尺寸的标准公差值，见表8、基本偏差用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差。一般是指靠近零线的那个偏差，如图2所示，当公差带位于零线上方时，其基本偏差为下偏差，当公差带位于零线下方时，其基本偏差为上偏差。

根据实际需要，国家标准分别对孔和轴各规定了28个不同的基本偏差，如图3所示。孔、轴的基本偏差数值可从有关表中查出。从图3中可知：1）基本偏差代号用拉丁字母表示，大写字母表示的基本偏差代号，小写字母表示轴的基本偏差代号。由于图中用基本偏差只表示公差带大小，故公差带一端画成开口。2）本偏差从A—H为下偏差，J—ZC为上偏差，JS的上下偏差分别为+IT/2和--—IT/2。3）轴的基本偏差从a—h为上偏差，j—zc为下偏差，js的上下偏差分别为+IT/2T和—IT/2。孔和轴的另一偏差可由基本偏差和标准公差算出。9、轴的公差代号与标准公差等级代号组成，并且要用同一号字书写。例如：Ø60H8，表示基本尺寸为Ø60，基本偏差为H，标准公差等级为8级的孔的公差带。又如：Ø60f7,表示基本尺寸为Ø60，基本偏差为f，标准公差等级为7级的轴扔公差带。

 

三）配合的有关术语在机器装配中，基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴的公差带之间的关系，称为配合。由于孔和轴的实际尺寸不同，装配后可以产生“间隙”或“过盈”。在孔与轴的配合中，孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数差为正值时是间隙，为负值时是过盈。1. 配合的种类配合按其出现间隙或过盈的不同,分为三类:

1）间隙配合孔的公差带在轴的公关带之上，任取其中一对孔和轴相配都成为具有间隙（包括最小间隙为零）的配合，如图4a所示。2）过盈配合孔的公差带在轴的公差带之下，任取其中一对孔和轴相配都为为具有过盈（包括最小间隙为零）的配合，如图4b所示。3）过度配合孔的公差带在轴的公差带相互交叠，任取其中一对孔和轴相配，可能是具有间隙，也可能具有过盈的配合，如图4c所示。2、配合的基准制国家标准规定了两种基准制，如图4所示。1）基孔制基本偏差为一定的孔的公差带与基本偏差的轴的公差带构成种配合的一种制度，如图5a所示。也就是在基本尺寸相同的配合中将孔的公差带位置固定，通过变换轴的公差带位置得到不同的配合。基孔制的孔称为基准孔，国家标准中规定基准孔的下偏差为零，“H”为基准孔的基本偏差代号。2）基轴制 基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带构成各种配合的一种制度，如图5b所示。也就是在基本尺寸相同的配合中将轴的公差带位置固定，通过变换的孔的公差带位置得到不同的配合。基轴心制的孔称为基准轴套，国家标准中规定基准轴的上偏差为零，“h”为基准轴的基本偏差代号。从基本偏差系列（图3）中可以看出：

在基孔制中，基准孔H与轴配合，a~h（共11种）用于间隙配合；j~n（共5种）主要用于过度配合；（n、p、r可能为过度配合或过盈配合）；p~zc（共12种）主要用于过盈配合。在基轴制中，基准轴h与孔配合，A~H（共11种）用于间隙配合；J~N（共5种）主要用于过度配合；（N、P、R可能为过度配合或过盈配合）；P~ZC（共12种）主要用于过盈配合。二、公差与配合的选用公差配合的选用包括基准制、配合类别和公差等级三项内容。一）基准制基准制的国家标准中规定优先选用基孔制，因为一般地说加工孔比加工轴难，采用基孔帛可以限制和减少加工也所需用的定值刀具、量具的规格数量，从而获得较好的经济效益。基轴制通常仅用于结构设计要求不适宜采用基孔制，或采用基轴制具有明显经济效果的场合。例如，同一轴与几个具有不同公差带的孔配合（如图6）或冷拉制成不再进行切削加工的轴在与孔配合时，采用基轴制。在零件与标准配合时，应按标准件所选用的基准制来确定，如滚动轴承的轴圈与轴的配合则为基孔制；而座圈与机体孔的配合则有为基轴的制。二）配合的选择国家标准规定了优先选用、常用和一般用途的孔、轴公差带。应根据配合特性和使用功能，尽量选用优先和常用配合。当零件之间具有相对转动或移动时，必须选择间隙配合；当零件之间无键、销等紧固件，只依靠结合面之间的过盈来实现传动时，必须选择过盈配合当零件之间不要求有相对运动，同轴度要求较高，且不是依靠该配合传递动力时，通常选择过度配合。三） 准公关等级的选择在保证零件使用要求的条件下，应尽量选择比较低的标准公差等级，即标准公差等级数较大，公差值较大，以减少零件的制造成本。由于加工孔比较难，故当标准公差等级高于IT8时，在基本尺寸至500mm的配合中，应选择孔的标准公差等级比轴低一级（如孔为8级，轴为7级）来加工孔。因为公差等级愈高，加工愈困难。标准公差等级低时，轴、孔的配合可选相同的标准公关等级。通常IT01~IT14用于块规和量规；IT5~IT12用于配合尺寸；IT12~IT18用于非配合尺寸。三、公差与配合的注法及查表一）配合在装配图中的注法配合代号由相配的孔和轴的公差带代号组成，用分数形式表示，分子为孔的公差带代号；分母为轴的公差带代号（用斜分数线时，用斜分数线应与分子、分母中的代号高度平齐）。由上述分析中可知，在配合代号中，如果分子含有H的，则为基孔制配合；如果分配含有h的，则为基轴制配合。如果分配含有H，同时分配也含有h时，则是基孔与基准轴相配合即最小间隙为零的间隙配合，一般视为基孔制配合，也可以视为基轴制配合。配合在装配图中的注法，有以下三种形式：1) 标注孔、轴的配合代号，如图7a所示。这种注法应用最多。

2) 零件与标准件或外购件配合时，装配图中可仅标注该零件的公差带代号。如图7b中轴颈与滚动轴承圈的配合，只注出轴颈φ30K6；机座孔与滚动轴承座圈的配合，只注出机座孔φ62J7。3)标注孔、轴的极限偏差，如图8所示。这种注法主要用于非标准配合。

二） 公差在零件图中的注法公差在零件图中的注法，有以下三种形式：1、标注公差带代号如9a所示，这种注法常用下地大批量生产中，由于与采用专用量具检验零件统一起来，因此不需要注出偏差值。2、标注偏差数值如图9b所示，这种注法常用于小批量或单件生产中，以便加工检验时对照。村注偏差数值时应注意；1）上、下偏差数值不相同时，上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差注在右下方并与基本尺寸注在同一底线上。偏差数字应比基本尺寸数字小一号，小数点前的整数位对齐，后边的小数位应相同，如图中ф30 。

2）如果上偏差或下偏差为零时，应简写为“0”，前面不注“+”、“—”号，后边不注小数点；另一偏差按原来的位置注写，其个位“0”对齐，如图ф30。3）如果上、下偏差煤数值绝对值相同，则在基本尺寸后加注“±”号，只填写一个偏差数值，其数字大小与基本尺寸数字大小相同，如ф80±0.017。3、同时村注公差带代号和偏差数值如图9c所示，偏差数值应该用圆括号括起来。这种标注形式集中了前两种标注形式的优点，常用于产品转产较频繁的生产中。国家标准规定，同一张零件图上其公差只能选用一种标注形式。三）极限偏差数值的查表当孔或轴的基本尺寸、基本偏差代号和标准公差等级确定后，可由极限偏差表中直接查得孔或轴的上、下偏差；对于基准件（基准孔和基准轴）直接从标准公差表中查得。[例10-3] 查表写出ф30和ф18的轴、孔偏差数值。1、查ф30的轴、孔偏差数值从该配合代号中可以看出孔、轴基本尺寸为ф30，孔为基准孔，公差等级7级；相配的轴基本偏差代号为f，公差等级6级，属基孔制间隙配合。2、 查ф30H7基准孔。在附表中由基本尺寸24~30的横行与H7的纵列相交处，查得上、下偏差为μm（即mm），所以ф30H7可写成ф30。0.021就是该基准孔的公差，因此，也可在标准公差表中查得，在基本尺寸＞18~30的横行与IT7的纵列相交处找到21μm（即0.021mm），可知该基准孔的上偏差为+0.021，其下偏差为“0”。3、查ф30f6轴。在附表6-1中，由基本尺寸＞24~30的横行与f6的纵列相交处，查得上、下偏差为μm（即mm），所以ф30f6可写成ф30。

 

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作为一个机械专业从业者，我们这个行业到底有什么样的证书，下面就这个问题做一个系统性的介绍，我们这个行业最重要的证书就是——机械工程师职称证书，他们的等级关系如下：

六角星位置就是我个人的职称所在位置，这些证书真正比较有用的就是顶端那两个，下面三个作用不大，但是不经过前面的“菜鸟”阶段，你根本就无法成为后面的大牛，所以还是需要一步一个脚印的来。

下面就如何去获得这些证书做一个科普性质的描述，希望能帮到大家去更好的取得这些证书。概括性的来讲就是要争取以下几个方面的东西：

1、高学历；

2、高水平的科研能力，例如主持市、省、国家级的科研项目；

3、专利数量，包括发明专利和实用新型专利；

4、发表专业论文，包括普通刊物和核心刊物；

5、获得奖励，特别是市、省、国家级科技进步奖；

6、考好再教育科目；

7、工作过程中要主持和参加各种专业项目，越多越好；

8、当官，这里的当官是指要做技术岗位的领导者，很重要的加分项。

做好以上8个方面的工作，你的职称就指日可待了。大家加油，具体的内容还是需要参照下面的官方要求来。

助理工程师（工程系列）专业技术资格评审条件

第一条 思想政治条件

 

热爱祖国，拥护党的领导，遵守法律法规，具有良好的职业道德和敬业精神，廉洁奉公，忠于职守，竭诚为社会主义现代化建设服务。

 

第二条 学历、资历条件

申报助理工程师专业技术资格，须具备下列学历、资历条件之一：

1、 大学本科毕业，从事工程专业技术工作1年以上。

2、 大学专科毕业并取得员级专业技术资格2年以上。

3、 中专毕业并取得员级专业技术资格4年以上。

 

第三条 外语和计算机应用能力条件

对外语和计算机应用能力条件不做硬性要求（从2016年开始的，以前都是考一科职称英语和三科计算机应用）。

 

第四 继续教育条件

完成本部门、行业及政府人力资源和社会保障部门规定的继续教育任务（各省市都有相关规定，可上网查询）。

 

第五 专业技术工作经历（能力）及业绩条件

取得员级专业技术资格（或无职称申报人员从事专业技术工作）以来，具备下列条件之一：

1、 参与政府部门的科研项目、课题或单位下达的科研项目等。

2、 参与制定、修订行业（地方）规划、标准、规程、规范等，或参与编制本单位的发展规划、项目计划、技术管理规程等。

3、 参与企业新技术、新产品、新工艺、新材料、新能源等的研发和推广应用等工作。

4、 参与企业重要设备或网络系统的安装、调试、维护、改造、管理等工作，保障设备或系统的正常运行。

5、 积极履行岗位职责，独立解决一般性技术问题，取得较好成绩。

 

第六 论文、著作条件

结合工作实践，独立撰写专业论文、专项调查（分析）报告、项目立项研究报告、专业技术工作报告、技术总结等 1 篇以上，字数不少于 2000 字。

 

工程师（工程系列）专业技术资格评审条件

第一条 思想政治条件

热爱祖国，拥护党的领导，遵守法律法规，具有良好的职业道德和敬业精神，廉洁奉公，忠于职守，竭诚为社会主义现代化建设服务。

 

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一、机械设计中坚决不能出现的重大错误

1. 违背法律及法规允许的设计

2. 不符合合同内容，或与客户及公司内部会议所决定的事项

3. 无设计根据（不包括经验设计或可行的创新设计、发明设计）

4. 没有达到功能要求和生产能力要求

5. 不能拆装

6. 选型出现大的错误

7. 重要部件的材质选择出错

8. 计算书中的公式、参数出现大的错误

9. 主要的尺寸、标高、坐标等出错

10. 发生严重的干涉

11. 设备能力的富裕量过大

12. 存在安全隐患

13. 其它重大错误

二、机械设计中容易犯的一般错误

 1. 不符合制图规定

2. 计算（计算书）不够

3. 技术要求及操作要求（图纸上的注释）不够

4. 材料表及部件表出错

5. 检修维护上存在不便

6. 一般性的碰撞

7. 公差、粗度、几何精度等出错或者不够

8. 一般性的尺寸出错

9. 视图出错

10. 文字或者语句等出错（累计 5 个以上视即为 1 个一般性错误）

11. 其它一般错误

三、机械设计中容易忽视的细节

1. 转动部位设计润滑点（手动或自动）

2. 转动部位设计安全罩（设观察门）

3. 二十公斤以上重量的零部件设计起吊螺孔或吊耳

4. 轴承座安装位设计定位与承力的调节螺栓

5. 涉及高度变化或调整的连接面设计调整垫片

6. 螺栓连接件设计定位销或定位挡块

7. 分清楚现场焊接件与工厂焊接

8. 注明非通用焊接要求的特殊焊接

9. 剖视油封反映油封方向

10. 大件连接设计双螺母放松

11. 注明不涂漆范围

12. 运动件的运动范围（始、终位置）和运动轨迹表示

13. 工作状态与非工作状态的安全设计

14. 强化承力部位（如加强筋）弱化非承力部位（如减重孔）

15. 完善设计线性公差、配合公差及形位公差

16. 合理设计加工粗糙度

17. 准确编写技术要求

 

 

 

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