问你们个问题：手机解锁方式从密码变为指纹是更安全了还是更危险了？

 

理论上讲，密码会被别人窃取，而指纹这个东西只属于自己，所以一定是指纹更安全。

 

毕竟像什么偷走指纹之类的操作只存在于电影里，都是特别高科技的东西。

 

然而前两天有位大佬表示偷指纹并不是啥高科技。

 

你只需要用手机拍下用户尽可能完整的指纹。

 

 

 

然后用ps制作一个指纹模型。

 

 

 

最后用3D打印机打印出来就行。

 

 

 

最后这位大佬直接用打印出来的指纹解锁了手机，整个过程耗时不到半小时，也没有用到什么高深的科技。

 

 

 

拍照只是用普通的相机，如果用高倍的超清相机甚至可以获取几十米之外的指纹数据。

 

用PS进行3D建模也不是非常难学的操作，至于最后的打印，如果你不想单独买一个3D打印机，淘宝两三天就可以帮你做好，甚至还包邮……

 

大佬还表示如果他拿到一个没有经过特殊处理的手机，他可以用不到三分钟的时间完成指纹获取并远程启动3D打印，等他到家就可以用现成的指纹膜解锁了。

 

 

 

看完之后，唐唐默默的把支付宝的指纹支付取消了……

 

当然大家也不用被这种技术吓到，毕竟马云爸爸一年给工程师开这么多钱，对付一个简单的3D指纹膜还是没什么问题的。

 

毕竟现在很多技术已经可以做到感应手指温度，甚至是记录手指按压屏幕的力度了。

 

其实纵观人类科技史，并没有什么技术可以保证密码绝对安全的，连总统们的核保险箱都要随身携带以防被窃取。

 

只要保证加密和解密技术大致平衡，并且加密技术高那么一点点就可以了，毕竟很多事儿除了技术咱们还有别的渠道解决：

 

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一、硬成形

1、根据图纸要求或样件确定基准模（一般是以较难打磨的为基准）

A、清角（一般比原来小1~2尺即可）。清角时，砂轮片或磨头、乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺。

B、打磨雕刻痕迹，打磨时要注意带柄砂轮的走向应与雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度，下点要轻盈，缓慢加力，尽可能拉长痕迹。

　　注意：带柄砂轮要经常铣平，这样打磨效果会更好。

1、合模

①、基准模涂上红丹（ 红丹不能调太稀），不能涂得太厚，要薄薄一层。 

②、用铜棒敲打模仁中间部分，用力要适当（力的大小可根据模具的大小来确定）。 

③、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨，在合模的过程中，要借用高度尺测量一下模仁的平行度是否已经走掉（切记）。 

④、 红丹吃得较紧的（出现黑点）点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。 

⑤、上下模红丹的研合率在85%以上即可。 

⑥、在没有上机台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直径?x70%~80%。 

⑦、基准模推石头、打砂布。 

 

组装模具时应注意以下几个问题：

①、在组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。在设计时也应尽量满足此要求，这样装、拆模具比较方便，工作量大大减少。 

②、如果凸、凹模重量较重，尺寸较大，要钻好吊钩螺丝孔，以方便装拆。 

③、注意方向，该做记号的要做上记号。 

④、装导柱、导套应注意防反。 

上机台扣料厚、试模

①、上机台扣料时，先空走一次，确定没问题后，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允许一开始就用设计厚度的板料来压,以免造成模具卡死（切记）。 

②、上机台合模时，一般不允许再磨基准模。 

③、试模抓料边时，应尽量减少板料的浪费。 

④、制作定位时，尽量使其放料、取料简单方便，不要造成过定位。 

二、成形（带弹簧或顶杆称之）

应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样，型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。 

优点：零件成形稳定、卸料简单、定位方便。 

缺点：制作繁琐、成本较高。 

1、考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。 

2、它与硬成形相同。 

三、拉延模

1、无论是凸花尺角，还是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都应光滑圆顺，绝不允许凹凹凸凸的现象，且淬火处理后硬度要>50HRC。 

2、顶杆高度要一致，偏差<±0.1mm，直径偏差<±0.2mm，且强度要足够。 

3、顶杆过孔不能太大，一般为顶杆直径?+1mm即可。 

4、压料板一定要有导向，且间隙要合理（0.02~0.03），如拉延力大、板料较厚,压料板要整块进行热处理、且硬度要达到一定要求。 

5、拉延筋布置要合理、圆顺、没有棱角，硬度要达到一定要求。 

6、拉延筋的标准尺寸可根据实际情况适当调整，但不能太小，否则不起作用。

7、注意料的大小是否合适，料太小会导致拉延件起皱，料太大会导致拉延件破裂。 

8、主机压力，缓冲压力会影响拉延件：（1）起皱；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板料的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。 

9、所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求越高。 

10、如果拉延件破裂、放大尺角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）。 

11、通常情况拉延件破裂出现以下三种情况及原因：①→下模尺角太小或不顺； ②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不顺。 

四、落料冲孔模

1、线切割出来的刀口，一般都要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。 

2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现，以免应力过大，刀口强度过小而造成刀口寿命降低。 

3、刀口硬度要达到HRC56~62。 

4、线切割出来的刀口，一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。 

5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分： 

6、组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平， 先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。 

7、组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3~5mm（最好用塑料薄膜包住冲头，以便冲头对中），用手按平底面，贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。 

8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。 

9、废料孔排废料一定要顺畅，以冲一次掉一次废料为最佳。 

10、落料冲孔模定位要准确，尽量能节省板料为佳。 

11、如板料较厚，较多冲头，在设计时一般冲头要比刀口短1~1.5 mm最好,这样比较容易卸料。 

12、弹簧分布一定要合理，在设计时要考虑板料厚度，冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。 



13、压料板在锁紧时，一般要高出刀块一个板料厚度，一般弹簧要预压3~5mm为最佳。 

14、如模具形腔较小，冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，可以考虑使用打杆装置。若实在不行的，可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。 

15、板件断面的基本辨认方法：（光亮带、崩裂带各占50%为最佳） 

16、出现毛刺的基本辨认方法： 

（全部为光亮带，但不发黑）原因：间隙过大或上模刀口不垂直，不锋利 

（全部为光亮带，发黑，发亮）原因：间隙过小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事变成尺角） 

五、整形模＋侧冲孔

1、整形模一般都是到底的，不然此套模具有待确定。 

2、以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。 

3、组侧冲凸轮座 

①、把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般3mm（保留3mm余量）。 

②、把冲头插入凹模套3~5mm左右，根据冲头座与凸轮贴密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模块插刀。 

③、组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托。如果会突出，需加工插刀座面。 

4、组侧冲悬吊凸轮座 

①、同上。 



②、把冲头插入凹模套3mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧组冲头。如果是O°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。 

5、强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示一层薄薄红丹。

6、与凸轮滑块，接触面积应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。 

注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。 

7、整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。 

8、整形刀块的硬度要足够。 

六、翻边模注意事项:

1、折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8mm料厚,间隙可设定为0. 7mm,折边刀口间隙应均匀。 

2、压料板应压出刀口10mm，且压力要足够，以防止料凸起。 

3、零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。 

4、折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或钢焊条补焊，修顺，推石头，抛光。 

5、模具一般要进行热处理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪边模刀口、整形模刀块等。 

装、试模需注意以下几个问题

1、模具闭合高度h1：在模具搬上机台之前，首先要确定的下死点位置离工作台面的高度h2。当h2< h1时，把主机往上摇，直到满足h2>h1为止，才能装模。 

2、装模时不允许用点动，要用铁棒转动飞轮把主机往下调，以免把主机顶死、损坏模具或出现安全事故。 

3、确定机台是否适合模具的各个条件，是否有顶杆，宽度、高度、重量是否合乎要求。

4、调试模具时不能一下子把主机往下调。要慢慢地调，以免造成把机台顶死、保险块损坏或把模具压坏。 

5、导柱、导套要擦干净加上润滑油，模仁也不能有粉尘、铁屑等。拉延模一般都要上点油。 

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40卧式铣床 X63W Φ400×1600 24 

41 滑枕铣床 XS5646/1 Φ425×2000 28 

42 牛头刨床B665 650×800 14 

43 牛头刨床 B650 650×800 11 

44 液压牛头刨床 BY60100900~1000 16 

45 液压牛头刨床 B690 900~1000 16 

46 龙门刨床 B2016A 900~100028 

47 龙门刨床 B2020A 2000~6000 50 

48 杆床 B5032 200~320 12 

49 拉床 L6140 40T 15 



50 划线钳工 Φ200×650 15 

51 装配钳工 Φ200×650 30 

52 模具钳工 Φ200×650 30 

53 加工中心 Φ200×650 80 

54 线切割 Φ200×6509 55 

55 焊刀 Φ200×650 7 



因地区不同,时间不同,各厂家不同,需方不同,供方不同,数量不同，有很多的不同,价格也是千差万别,没有一定。但一般按加工工时计费，给一个参考如下（其中数字只做参考，地区、时间差异实在很大）： 这个资料还没包括电加工，比如线切割，一般是以被加工面积来计费。 《关于一般机械加工件的收费标准》



一 、以工时记价办法： Z25钻床，CA6140车床 刨床 插床 锯床 以每小时15元记费。 立、卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。 钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位 从接手加工开始至加工完成验收合格结束。 



二、以根据零件，数量，精度要求收费办法： 



1、 钻孔加工一般材料 

深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05 直径25-60的按钻头直径*0.12（最 小孔不低于0.5元） 深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2） 在批量加工时以标准基价*0.2-0.8收取（根据批量大小与加工难易程度） 



2、 车床加工类一般精度光轴加工 

长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*0.2收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*0.15 精度要求在0.05MM以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取 一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等）以一般精度光轴加工 基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工 基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工 基价*4收取 一般法兰盘类零件收费标准按材料直径*0.07收取，直径大于430MM的按材料直径*0.12收取。 一般圆螺母零件按直径*0.25收费（包括材料） 一般梯形，三角螺母零件按直径*0.3（不包材料） 一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*0.2收取，径长比超过2的按径长比*基价*0.6 一般修补轴承台类零件磨损量小于2MM的直径小于40MM宽度小于25MM的每个5元，需要上中心架，或长度大于1.7米的基价*2收取。直径大于40MM的按直径*0.2收取。 

3、铣床加工类一般键槽加工

（长宽比小于10的）按键槽宽度*0.5收取（最低5元）。长宽比超过10的按长宽比*基价*0.1收取。如有严格位置度要求的按基价*2收取。硬度大于HRC40的材料加工按基价*2收取。一般花键加工（长径比小于5的）按花键轴外径*0.8收取（最低15元）一般齿轮类加工按模数*齿数 *0.5元收取。蜗轮按基数*1.2收取。斜齿轮，伞齿轮，变位齿轮按基价*2收取。一般平面加工类按每平方分米1.5元收取（最低5元）一般镗孔加工按孔直径*0.25收取。 



4、带锯加工类一般圆钢，厚壁管，方钢截断，按每平方分米5元计算（最低5元）一般钢板切断，分条，开角按每平方分米10元（最低10元）。 



5、线切割加工一般零件按切断面积（平方毫米）*0.008元收费。需要穿丝的零件每穿丝孔加价5元。 



6、电焊与气割与等离子切割普通焊条直径3.2的每支1元，TH506焊铸件每支3元。气割加工，按铁板厚度MM*切割长度M计算等离子切割不锈钢，按气割基价*3收取，切割碳钢按气割基价*2收取。 



7、关于特别加急件与加班件，按标准基价*2收取特别加急件定义为：第一时间安排为某特定客户维修或制造紧急零件。加班件系指超过正常工作时间而必须连续制造的零件。 光学工具曲线磨加工费 60元/小时 200车床，20元/时 300以上的车床 30元/时 铣床 20元/时 钻 15元/时 镗床 35元/时 磨床 30元/时 插床 15元/时 牛头刨床 20~25元/时 龙门刨、铣 30元/时 滚园机（滚钢板 板厚在20以下） 60元/时 C620.C6140基本20元一小时 30车床一小时30元 立车\50车床一小时60元 摇臂钻一小时20元 T68镗床一小时30元 牛刨\小立铣卧铣20元一小时 龙门铣龙门刨60元一小时 400平么与一米以下外圆么床一小时20元 三米外么一小时60元 加工中心80元一小时(数铣数车一样算) 电焊气割基本以件计算,不太方便计算的以一小时30元计 钳工装配一小时20元. 另外工缴费还与外协加工的数量有关,精加工工时行情 精磨公差0.005 40元/小时,火花 公差0.01 80元/小时，慢走丝公差0.005 100元/小时.光曲磨 公差0.003 180元/小时 



1.年产量(决定投入规模) 

2.厂房和土地投入分摊 

3.焊接工位数及流水线折旧率（流水线分摊） 

4.焊接设备数及折旧率（设备投入和分摊） 

5.焊接耗材费用 

6.焊接工夹具及折旧率（工夹具投入和分摊） 

7.工资（包括生产工人、技术人员、管理人员的工资、奖金、工作餐费、交通费、医疗基金、失业基金、养老基金、住房公积金及个人调节税等等）及工时利用率 

8.能源消耗和环保成本投入和分摊 

9.焊接设备、工夹具和流水线日常维护费用 10.报废和返修发生的费用分摊 11.产品开发成本分摊

12.交际费分摊

13.盈利率

14.各种税率

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1． 目的和适用范围

    为保证橡胶模具制作加工工艺的合理性、 一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2． 模具加工工艺标准

2.1 工艺编制：

2.1.1 工艺编制要求：在工艺中详细注明加工预留量、预留量方位、粗糙度要求及注意事项。

2.1.2 加工工艺流程编写原则：在能保证精度、质量、特殊要求的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、 CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快。

2.1.3 图纸上的尺寸不能随意更改。

2.2 加工预留量原则：

2.2.1 需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量， CNC粗加工的部分单边预留余量 0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量 0.3-0.5mm；

2.2.2 钳工铣床粗铣外形单边预留余量 0.3-0.5mm；

2.2.3 CNC 开粗型腔单边预留量 0.1mm；

2.2.4 线割 （慢丝） 后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.0 5mm。

2.3 加工精度要求：

1. 模具尺寸的制造精度应在 0.005～0.02mm范围内；

2. 垂直度要求在 0.01～0.02mm范围内；

3. 同轴度要求在 0.01～0.02mm范围内；

4. 分型面的上、下两平面的平行度要求在 0.01 ～0.02mm范围内，粗糙度应保证在 Ra1.6 内；

5. 固定部分的配合精度一般选用 0.01～0.02mm范围内；小芯子配合精度一般选用 H6/k5、H6/k6 两种过渡配合。

2.4 脉冲平动间隙表：

 

2.5 外形溢料槽和排气槽：

2.5.1 外形溢料槽（又叫撕边槽） ：在模具分型面处离型腔位置较近的位置加工一沟槽，在产品后道整形过程中起到撕边作用；

     排气槽：在离型腔或撕边槽一定位置加工一沟槽或减除承压面并通到模具外面，在成型过程中起到存放余胶，增加产品上正压力，使产品飞边较薄，并利于模具内气体的排出。

 

2.5.2 外形溢料槽可用球刀、锥刀加工，刃口宽度 0.05-0.1mm，深度 0.4-0.8mm（无型腔的一侧可用平刀加工，深度 0.4-0.6mm，刃口宽度 0-0.02mm）；表面粗糙度在 Ra0.8 以上，撕边槽与型腔之间部分不得有由于加工原因而造成的裂纹现象。

2.5.3 排气槽用球刀加工，球刀半径 R1.0~1.5mm,深度 0.6-1.5mm。

2.6 工艺流程：

2.6.1 模架：1) 备料；2) 镗铣床开粗，铣槽、钻孔、攻丝；3)精磨平面；4)CNC精加工导柱、导套孔及镶板槽；5) 装配。

2.6.2 镶板：1) 备料；2)精磨上下平面及四周；3)镗铣床钻孔、攻丝；4) 加工型腔和型芯（ CNC、电脉冲、线切割）；5)装配。

2.6.3 圆芯轴：1)备料；2)粗磨精磨外圆；3) 切割分离芯轴；4) 磨芯轴高度；5) 装配。

2.6.4 圆芯轴：1)备料；2)割芯轴外形及芯轴工装条；3)磨芯轴配合面；4) 装配芯轴和工装条；5)电脉冲加工芯轴外形；6)装配。

 

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从设计到成品组件仅用两周：EOS增材制造助力Airbus线束支架功能集成化

一架全新的商用飞机第一次飞向天空总有其特殊的意义——对于Airbus A350 XWB更是如此。作为划时代的产品，从设计之初其开发工作就明显侧重于材料和生产工艺的创新——目标不仅仅是打造世界上最有效率的飞机。增材制造作为面向未来的技术，在开发过程中需要充分考虑。作为测试项目的一部分，来自Sogeti High Tech的专家以创纪录的速度成功地为客机垂直稳定翼的前翼梁开发了一种线束支架，从初始草图到最终成品只用了两周时间。EOS的技术和专业知识是这一开发过程的关键因素。、

 

轻量化和高质量：使用EOS Aluminium AlSi10Mg实现垂直尾翼支架的一体化设计（来源：EOS） 

 

面临的挑战

该项目专门生产用于最新Airbus机型的电缆布线支架。该支架用于垂直稳定翼上摄像头的供电和数据传输，使乘客能够看到机舱外部的景象，并为飞行员指引地面方向。

 

任务面临的最大挑战是——交货时间只有短短的两周。整个开发过程必须在此时间段内完成：通过对零部件和当前安装的分析，进行拓扑优化以及成品的参数设计和生产。支架还需要使用尽可能少的支撑结构，以避免后期处理。另外，组件的规格要求集成卡入式电缆固定件、减轻重量，并符合后续航空工业认证的严格要求。

 

传统方式生产的组件由成型的金属片材零部件和许多铆钉组成，总共超过30个单独零部件。上部的插头连接器由塑料制成，使用的材料与支架的其他零部件不同。目标是开发一个集成式解决方案，包括插头连接器在内的单一零部件，这样能够大大减少构造和安装时间。通过基于拓扑优化的参数研究来确定增材制造的减重目标。

 

解决方案

对于这个新组件，Sogeti High Tech采用经过实践验证的开发过程，用于设计增材制造零部件。该项目首先根据即将采用的制造过程，对现有的传统方式生产的组件进行分析，结果非常乐观。针对该组件的功能、材料和原来复杂的结构，EOS 基于粉末床的3D打印技术是理想选择。借助该技术提供的设计自由度，复杂结构可以通过单个零件实现，这意味减轻重量的同时不影响其功能。

 

 

采用增材制造技术进行一体化设计的尾架将零部件数量从30个减少到1个（来源：Sogeti）

 

铝合金AlSi10Mg是薄壁复杂结构的理想选择。与外部区域的接口保持不变，形成了非设计空间，意味着不需要对其进行任何更改。将定义的负载作为参数研究中拓扑优化的边界条件，为新设计提供依据。

 

按照惯例，将CAE软件用于拓扑优化计算；相比之下，设计结构时使用了专用的解决方案，将自由曲面用于重新设计。该设计由Sogeti High Tech独立完成。为了满足两周的交付周期，EOS使用EOSPRINT软件，通过拓扑优化结果计算出构建时间和优化参数。从而以 CAE 呈现制造的零部件，同时还兼顾制造过程的可能性和局限性以及避免支撑结构。 

 

成果

通过Sogeti和EOS之间的合作，开发出针对增材制造优化的零部件，充分利用DMLS技术所提供的设计自由度，同时兼顾其限制因素。这样就可以将电缆布线的插头连接器集成到设计中，对特定关键区域进行局部加强，从而优化结构。组件内的自支撑孔隙和支柱可以稳定当前结构并将后期处理成本降至最低。

 

此外，无论何时需要，都可以极快的速度生产支架。在EOS M 400上以90μm的层厚度进行制造时只需要19个小时，而无需70天，生产时间减少了90％ 以上。这主要归功于许多单独的步骤和之前的 30 个零部件已经集成在一个中央组件中，现在仅需一步即可进行生产。此外，不再需要对各个零部件进行构造，也无需库存，这就节省了大量的费用。整个装配件的存储现在也非常简单。

 

Sogeti生产和开发环节节省了大量的时间。从初始草图到最终组件完成的整个过程只需要两个星期。这个交货时间非常惊人。同时，该设计减轻了可观的重量。传统制造的零部件重达 452 克，而增材制造的线束支架重仅317 克——众所周知，航空业千方百计减轻每一克重量，以便将燃油消耗降至最低。Airbus对此结果非常满意。

 

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详细计算方法：

1）首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时

2）根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。 具体设备成本你也可以问供应商要，比如说，

普通立加每小时在￥60~80之间（含税） 铣床、普车等普通设备一般为￥30。。。

3）在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了

当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。 

单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。

粗略估算法：

1）对于大件，体积较大，重量较重。

难度一般的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比；

难度较大的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5：1，这个比与采购量成反比；

2）对于中小件

难度一般的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比；

难度较大的： 加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比；



由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的，

但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身

对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。

机加工费用构成，一般按照工时给的！



如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）；



最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举；



如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！



材料费、机器折旧、人工费、管理费、税 等基本的是要的。或者是材料费、加工费和税，还有业务费用，运输费用，做预算需要多市场有一个很透彻的了解，不在其中摸爬滚打几年会完全摸不到头绪，就连我的老师也常常会感慨！一点不留心都不行啊！



工艺的问题了应该包括材料费、加工费（采用何种加工价钱就不一样了）、设备折旧费、工人工资、管理费、税等。主要是先确定工艺，即加工方法，然后根据工艺来计算工时，由工时来确定单个零件的基本加工费用，再加上其他的费用。工艺是个很复杂的学问啊 一个零件采用不同的工艺，价格有差异的 附，各个工种加工工时基本价 其实各种工种的工时价格并没有固定的,会根据工件的难易,设备的大小,性能的不同而不同,当然关键的有看你的量是多少了,不过一般来说它都有一个基本价,在基本价之间浮动. 

1.车基本价:20-40 具体的有根据实际情况而定,象小件,很简单的工时就小于20元;有时甚至只有10元例如一些大的皮带轮,加工余量大,老板只赚铸铁粉的钱就够了;有时如果工件大的话,一般市面上没法加工的就可以高点,两三倍,别人也没办法. 

2.磨基本价:25-45 

3.铣基本价:25-45 

4.钻基本价:15-35

5.刨基本价:15-35 

6.线割基本价:3-4/900平方毫米 

7.电火花基本价:10-40,单件一般按50/件(小于1个小时) 

8.NC基本价:比普通的贵它个2-4倍 

9.雕刻:一般都是单件的.50-500/件 当然还是一句话.具体产品具体价格.以上价格只给做参考,如果各位有什么经验,希望大家也能说出来,大家一起交流。 　　





序号 设备名称 型 号 加工范围 加工费用（元/时） 

1 车床 C616 Φ320×750~1000 11

2车床 C6140 Φ400×1000~2000 13 

3 车床 J1-MAZAK Φ460×1000~2000 15 

4 车床 C6150 Φ460×1000~2000 15

5 车床 C630 Φ630×1000~2000 21

6 车床 C650 Φ800×1500~5000 30 

7 立式车床 C5116A Φ1600 28 

8 摇臂钻床 Z3050 Φ50~Φ63 16 

9 摇臂钻床 Z3080 Φ80 20 

10 立式钻床 Z5140A Φ32~Φ40 12 



11 卧式镗床 T68 1000×1000 26 

12 卧式镗床 T611 1000×1000 30

13 立式镗床 T4163 630×110056 

14 卧式镗床 T6111A 1200×1200 36 

15 万能外园磨床 M1420 Φ125~220×350~1000 15 

16 万能外园磨床 M1432A M9025×500~1000 19 

17 万能外园磨床 M1432B Φ315~320×1500~3000 26 

18 万能外园磨床 M1331A Φ315~320×1500~3000 26 

19 万能外园磨床 M1450 Φ500×1500~2000 28

20 精密万能外园磨床 MG1432 Φ320×1000~2000 32 



21 内园磨床 MG1432 Φ12~Φ100×130 13 

22 平面磨床 M7120 200×630~650 16 

23 平面磨床 M7130 300×1000 21 

24 平面磨床 M7150 500×2000 40 

25导轨磨床 M50100 1000×6000 28 

26 花键磨床 M8612A Φ120×1800 28 

27 螺纹磨床 Y7520W Φ200×500 20 

28 齿轮磨床 Y4632A Φ320×6M 30 

29 万能工具磨床 M5MCΦ200×500 13 



30 万能工具磨床 MW6020 Φ200×500 13 

31 万能工具磨床 M9025Φ200×650 16 

32 万能工具磨床 M6025H Φ250×650 16 

33 万能工具磨床 M6425Φ250×650 16 

34 拉刀磨床 M6110D Φ100×1500~1700 16 

35 滚齿机 YM3150E Φ500×8M 22 

36 杆齿轨 YM5150B Φ500×8M 18 

37 立式铣床 X5030A Φ300×1120 16 

38 立式铣床 X52K Φ320×1250 18 

39 立式铣床 XA5032 Φ320×1250 18 

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六、问：如何在加工过程中监控与调整？

工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

 

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。

 

2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。

 

3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。

 

特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。

 

（4）刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。

 

七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速、切削速度、切削宽度？

1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。

 

2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。

 

3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

 

八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？

答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。

 

（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。

 

九、问：数控编程前要做何准备？

答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。

十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？

答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。

 

十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？

答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。

 

十二、问：什么是DNC通讯？

答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。

 

（二）切削用量有三大要素：切削深度、主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是：少切削、快进给(即切削深度小，进给速度快)。

 

(三)按材料分类，刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)，涂层刀具(如镀钛等)，合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具等)。

 

 

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4切割路线的优化

切割路线的合理与否将关系到工件变形的大小。

因此，优化切割路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。切割路线的安排应有利于工件在加工过程中始终与装夹支撑架保持在同一坐标系内，避免应力变形的影响，并遵循以下原则。

(1)一般情况下，最好将切割起始点安排在靠近夹持端，将工件与其夹持部分分离的切割段安排在切割路线的末端，将暂停点设在靠近坯件夹持端部位。

(2)切割路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较小的部位。对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在坯件上预制的穿丝孔中，不可从坯件外部直接切入，以免引起工件切开处发生变形。

(3)为减小工件变形，切割路线与坯件外形应保持一定的距离，一般不小于5mm。

线切割加工中对于一些具体工艺要求，应重点关注切割路线的优化。

(1)二次(或多次)切割法对于一些形状复杂、壁厚或截面变化大的凹模型腔零件，为减小变形，保证加工精度，宜采用二次切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先进行粗切割，待工件释放较多变形后，再进行精切割至要求尺寸。若为了进一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量进行半精切割，即为3次切割法，第1次为粗切割，第2次为半精切割，第3次为精切割。这是提高模具线切割加工精度的有效方法。

(2)尖角切割法当要求工件切割成“尖角”(或称“清角”)时，可采用方法一，在原路线上增加一小段超切路程，如图2所示的A0-A1段，使电极丝切割的最大滞后点达到程序A0点，然后再前进到附加点A1，并返回至A0点，接着再执行原程序，便可切割出尖角。也可采用图3所示的方法二的切割路线，在尖角处增加一段过切的小正方形或小三角形路线作为附加程序，这样便可保证切割出棱边清晰的尖角。

 

(3)拐角的割法线切割放电加工过程中，由于放电的反作用力造成电极丝的实际位置比机床X、Y坐标轴移动位置滞后，从而造成拐角精度较差。

电极丝的滞后移动则会造成工件的外圆弧加工过亏，而内圆弧加工不足，致使工件拐角处精度下降。为此，对于工件精度要求高的拐角处，应自动调慢X、Y轴的驱动速度，使电极丝的实际移动速度与X、Y轴同步。也就是，加工精度要求越高，拐角处的驱动速度应越慢。

(4)小圆角切割法若发现图样要求的内圆角半径小于切割时的偏移量，将会造成圆角处“根切”现象。为此，应明确图样轮廓中最小圆角必须大于最后一遍修切的偏移量，否则应选择直径更细的电极丝。在主切割加工及初修切割加工中，可根据各遍加工时不同的偏移量，设置不同的内圆角半径，即对于同段轮廓编制不同的内圆角半径子程序，子程序中的内圆角半径应大于此遍切割的偏移量，这样就可切割出很小的圆角，并获取较好的圆角切割质量。

5切割前工件的准备

为了减少切割过程中模具的变形及提高加工质量，切割前凸凹模零件应满足以下要求：

(1)工件上、下两平面的平行度误差应小于0.05mm。 

(2)工件应加工一对正交立面，作为定位、校验与测量基准。 

(3)模具切割应采用封闭式切割，以降低切割温度，减小变形。 

(4)切割工件的四周边料留量应为模具厚度的1/4为宜，一般边缘留量不小于5mm。 

(5)为减小模具变形，并正确选择加工方法和严格执行热处理规范，对于精度要求高的模具，最好进行两次回火处理。 

(6)工件淬火前应将所有销孔、螺钉孔加工成形。 

(7)模具热处理后，穿丝孔内应去除氧化皮与杂质，防止导电性能降低而引起断丝故障。 

(8)线切割前，工件表面应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。

6结语

编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与验证，确定其正确性。线切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，常用的方法有：画图检验法主要用于验证程序中是否存在错误语法及是否符合图样加工轮廓;空行程检验法可检验程序的实际加工情况，检查加工中是否存在碰撞或干涉现象，以及机床行程是否满足加工要求等;动态模拟加工检验法通过模拟动态加工实况，对程序及加工轨迹路线进行全面验证。通常，可按编制的程序全部运行一遍，观察图形是否“回零”。对于一些尺寸精度要求高、凸、凹模配合间隙小的冲模，可先用薄板料试切割，检查有关尺寸精度与配合间隙，如发现不符要求处，应及时修正程序，直至验证合格后，方可正式切割加工。正式切割结束后，不可急于拆下工件，应检查起始与终结坐标点是否一致，如发现有问题，应及时采取&l 收起阅读 »

今年两会期间，科技界大佬很多契合时代主题的提议几乎都与创新有关，比如李彦宏“打造智能交通”，周鸿祎“保障智能汽车网络安全”，雷军“针对无人驾驶的标准、责任等立法”，刘庆峰（科大讯飞董事长）“加快人工智能基础设施建设”等。

 

 

而你有没有发现，他们都聚焦到了汽车领域，或者说面向未来的智能汽车。

 

这也让我想起了福特高管曾经在CES上说过的一句话，“用智能汽车服务智能世界”，看来大人物们的三观通常也都很一致。

 

 

 

亨利·福特曾说过，“自由出行推动人类进步”，百年以来福特都致力于“制造出人人渴望拥有且负担得起的高品质汽车“。

 

创新是福特公司的DNA之一，这或许也解释了为何福特能成为美国第一代汽车霸主，它的兴起正是始于创新，创新也是福特发展的基石。

 

而到了21世纪智能化的今天，福特的愿景紧随时代而变，“智能汽车服务智能世界”成了新目标，为此福特在多方面寻求技术创新。

 

 

 

制造革新-首家使用Stratasys Infinite Build 3D打印机的汽车制造商

 

近年来福特一直在探索汽车3D打印技术，并作为第一家使用Stratasys Infinite Build 3D打印机的汽车制造商，正尝试用其打印一些大型汽车零部件，如汽车扰流板。

 

 

 

实际上，此前福特已经3D打印了IDE 2017 GT和2016 Mondeo Vignale的一些原型零件，还为一台1977年款福特F-150皮卡（名为Hoonitruck）3D打印了一个复杂的铝制进气歧管等……

 

 

至于福特痴迷于3D打印的原因，正是因为这种增材制造工艺可以实现汽车零件的高速、高质量生产，同时提升车辆性能，满足客户对产品轻量化和定制化的需求。

 

 

 

比如用3D打印技术制造的扰流板等大型单件式零件，相比传统的铸造法，重量削减一半以上，并且可能有助于提升车辆的燃油经济性。

 

自动化-与百度合作启动L4级自动驾驶联合测试

 

很多车企将2020年定位L4级自动驾驶量产的时间节点，福特也很早就开始了L4级别自动驾驶技术研发，也是百度Apollo理事会的创始成员之一。2018年10月31日，福特中国和百度宣布启动为期两年的L4级自动驾驶联合测试项目。

 

 

福特对前沿技术和中国市场的深刻理解以及福特在整车技术方面的专业知识，是百度发展自动驾驶的重要一步，也是推动福特实现“智能汽车服务智能世界”愿景的重要一步。

 

此外福特在美国也开展了自动驾驶汽车的商业服务试点项目，包括与达美乐比萨，沃尔玛进行合作，用福特自动驾驶测试汽车为顾客提供送货服务。预计到2021年在美国推出用于商业服务的全自动驾驶汽车，让出行和货物配送变得轻松便捷。

 

 

 

智能化-智能网联技术惠及大众

 

人工智能与车联网是未来汽车发展趋势之一，去年6月份，福特已经与百度达成战略合作意向，双方将在车联网、数字化解决方案、人工智能技术及数字化营销等领域开展和探索深度合作。

 

双方将基于以百度DuerOS为基础的人工智能车联网技术进行合作，包括语音语义、车载图像、内容生态等多项技术，提供创新的车载信息娱乐系统和数字服务，从而让福特车主拥有更简洁个性化的用户体验。

  

在今年4月份的上海车展上，将看到更多福特与百度在智能车联网领域的合作应用。

 

网联化-从交通信号灯到C-V2X，创新让出行更安全

 

早在1868年，英国工程师John PeakeKnight就发明了世界上第一个交通信号灯，帮助人们在繁忙的十字路口安全通行，从而降低交通事故。

 

 

 

150年后，福特针对未来智能城市积极推动基于蜂窝技术的车辆联网通信——C-V2X技术，不仅能够帮助福特Co-Pilot360™️智行驾驶辅助系统提升汽车安全，更为未来的自动驾驶汽车带来更为全面的视野，打造更为安全和更为畅通的出行网络。

 

 

 

去年五月在无锡，福特首次在中国开放道路进行了C-V2X技术测试，此外福特在美国和欧洲亦进行了类似的测试，这些都进一步帮助福特推动C-V2X技术在全球范围的发展和应用，预计到2022年，福特在美国销售的所有新车型都将配备C-V2X技术。

 

 

 

同时福特还收购了硅谷初创公司Autonomic，在中国，Autonomic联手阿里云推出车联云平台，通过提供标准化的数据和应用程序接口，赋能用户快速开发更具商业价值的软件应用和服务，从而提升消费者的车载互联和出行体验，例如优化出行路线、智能化管理车队、远程调配自动驾驶车辆等。

 

可以想象，未来福特将成为全球最大的车联网解决方案提供商，同时也将推动中国的智能城市建设和车联网行业发展。

 

电气化-在中国率先推出蒙迪欧PHEV

 

“电气化”毫无疑问是未来五年汽车行业最为重要的趋势之一，福特是在中国市场率先推出插电混动车型（蒙迪欧PHEV）的合资品牌之一。

 

预计到2025年，福特70%的车型将实现电气化，此外福特还在加紧推出纯电动紧凑型SUV。这也提醒我们，福特产品的电气化进程已经悄然拉开了大幕。

 

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由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。

 

一、问：如何对加工工序进行划分？

答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

 

（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

 

（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

 

综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

 

二、问：加工顺序的安排应遵循什么原则？

答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

 

(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

 

(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

 

(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

 

(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

三、问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？

答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：

 

（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

 

（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

 

（3）避免采用占机人工调整方案。

 

（4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

 

四、问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

1）找正容易。

2）编程方便。

3）对刀误差小。

4）加工时检查方便。

 

2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

 

五、问：如何选择走刀路线？

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:

1）保证零件的加工精度要求。

2）方便数值计算，减少编程工作量。

3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

4）尽量减少程序段数。

5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

 

 

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