A、外壳模具制作

一、木工制作

    1、制作底板。在地面上打基线， 根据基线在地面上用木板组成底板框架，调整使之水平，用玻璃钢将框架与地面固定，然后在木框架上铺木工板，调整使之水平。

    2、确定俯视图。按型值表在地板上绘制站距以及各站板的半宽边线，然后将各个站板半宽边线的端点连接，这样俯视图就能确定下来。

    3、制作木模型。根据型值表在木工板上绘制个站板线型图，切割使之成型。 用木条等将各站板与底板固定，站板之间用木条互相支撑固定，另用木工板将整个模型框架封闭。

二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣

    1、糊防潮层：在木模表面上糊2层400g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。

    2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂，一般每桶原子灰在20℃的条件下，加入固化剂用量为2%，然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑。反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。

    3、喷易打磨胶衣 ： 打磨完成后 ， 将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后 ， 将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。

  a) 、喷胶衣时 ，稀释剂：胶衣＝1：1.5，固化剂用量为胶衣的1%－2%（温度决定）。

  b) 、胶衣厚度为不小于 l mm， 胶衣分 2 层 ，喷涂过程分几次完成 ， 直至胶衣厚度达到理想程度。

  c) 、易打磨胶衣固化时间一般控制在 45 分钟为佳。

    4 、打磨成衣 ： 胶衣固化 12 小时后打磨 ， 首先选用相应的铁砂纸 ， 用平板打磨机打磨 ， 使胶衣表面颗粒基本光滑 ， 再用水砂打磨 ， 直至平滑光亮。

三、水磨，抛光，打蜡，上模具胶衣

    1、水磨：逐次用400#，600#，1000#，1200#的水砂纸水磨。为了方便操作，一般制作长方体泡沫块裹上砂纸，沾水磨（一般水中放适量洗衣粉 ， 起润滑作用，有效的增加了砂纸的利用率 )，按照模型形状往统一的方向砂磨 ，直到模型表面不在有亮光为止 ( 防止漏砂 ) ，达到平滑光亮。水磨时要注意模型上要干净。水磨结束后 ， 将模型清理干净 ，用干净毛巾擦干，待干透后进行抛光 ( 模蜡处理 )。

    2、抛光 ： 用 1 号研磨剂均匀涂在胎模表面，用羊毛抛盘进行抛光 ， 杜绝漏抛 ，1 号研磨剂结束后再使用 3 号研磨剂 ， 进行抛光清理干净。

    3、脱模蜡处理 ： 通常使用固体蜡和液体蜡两种。

    a) 固体蜡 (8号蜡 ) 一般以回旋法的方式用海绵擦拭 ， 为了防止表面残留的蜡液引起厚度的增加 ， 我们在上完第一层蜡以后通常要等半小时左右，使蜡完全渗透里层后，再用干净的线头擦去多余的蜡液 ， 然后再上第二遍。固体蜡在使用过程中擦的次数较多，一般 15~16 遍左右。

    b) 脱模剂 ( 水蜡 ) 一般以回旋法的方式用线头擦拭 ， 它形成蜡模的时间较短，价格较昂贵，可以连续擦拭 ， 液体蜡通常只需 3~4 次即可。

    4 、抛光 ： 一般分别使用 1 号蜡、 3 号蜡进行两次抛光。模型擦拭干净 ， 将干净的抛光棉圈装好， 抛光机插上电源试转。先将 1 号蜡均匀涂抹在模型上，再用抛光机在模型上抛光。后涂 3 号蜡 ， 再进行抛光 ， 抛光时以螺旋的方式进行 ， 直到模型表面非常光滑美观。通常抛一段时间后要清洗一下抛光棉或更换新的抛光棉。

    5、刷模具胶衣：模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作过程。模具胶衣一般为黑色 桔红色。在使用之前，每批胶衣都需要先做小样试验，根据试验结果和施工时间来调配胶衣，以使胶衣在施工完毕后20~40分钟胶凝为宜。

通常建议模具胶衣厚度为0.8mm，为了保证胶衣树脂层厚薄均匀，胶衣涂刷工作分两次完成，每层0.3~0.4 mm厚，刷第二遍胶衣应与第一遍胶衣垂直方向。为避免龟裂、起皱或漏刷等，应待第一次基本胶凝后方可再涂刷第二次。涂刷第二次胶衣时，需穿鞋套进舱，以防打滑或粘连损坏。

四、铺层施工工艺

    1、玻璃钢制品的增强材料 ( 产品 )：在船的满载水线以上采用低碱及中碱玻璃纤维制品 ， 满载水线以下采用物件玻璃纤维制品。

    2、胶衣喷完后1－3小时，等胶衣固化后，表面基本不粘手或12小时之内进行首层铺层。

    3 、将调配好的树脂液涂刷到模具胶衣，随即铺一层短切毡 ( 一般第一层不用纤维布 ； 防止在模具表面上留下布印痕 ) 。用刷子、滚筒工具仔细滚压 ， 排出气泡。玻璃纤维是以GC－M－M－R－M－R－M… … (GC 表示胶衣 ，M 表示短切毡 ，R表示玻璃纤维布 ) 的积累方法进行逐层糊制的。

    4 、糊制过程中 ，要严格控制每层树脂胶液的用量 ， 既要充分浸润纤维 ，又不能过多。含胶量高 ， 气泡不易排除 ， 而且造成固化防热大 ， 收缩率大 ， 一般规定玻璃纤维短切毡的成型胶量为 65%-70%， 方格布为 50%-55% 。整个糊制过程实行多次成型。每次糊制2-3mm 以后 ， 要待固化放热高峰过后 ， 方可进行下层的糊制。

    5 、在铺层厚度超过 3mm -5mm 层时 ， 我们就要考虑到玻璃纤维搭接所引起的厚度增加 ，玻璃纤维接缝重叠宽度要大于 5Omm， 上、下层玻璃纤维铺覆接缝间距要大于 10Omm 。糊制过程中 ，为了保证模具具有足够的强度 ，避免模具变形，可适当的粘接一些支撑件，紧固件等以完善模具结构。

    6 、铺层时最重要的就是合作，配树脂的人要准备树脂和固化剂 ， 待铺层的人将树脂用完后，立即配制、调匀 ，送到铺层的人手里 ， 铺层一般分两组 ， 两人一组 ， 分左右两边一起进行 ， 而辅助的人一定要跟紧配合好滚树脂的人 ， 动作要快 ， 不然错开的位置的树脂会固化 ， 而气泡等未排除，就会影响模具的强度和硬度的质量 ( 层糊时重要的一点就是要把气泡排尽 ) 。铺层结束后大约需要 30-40 分钟左右固化 ，2-3 小时后方可进行下一道工序。

五、模架制作

    1、制作脱模架：当模具铺层完毕后，即可开始制作模具的外部加强结构。目的是：使外部力量平均传送至模具表面，组织模具的表面变形。

    2、方法 ： 先用细铁丝在模具上比划弯曲 ， 根据比划好的铁丝 ， 锯相应长的圆管，用弯管将圆管弯曲成型 ， 方管分段锯槽 ， 用锤子敲击使之弯曲 ， 弧度与模具相匹配。一般方管用作模具 ， 圆管用作竖挡。脱模架焊接结束后 ， 需将模架作进一步修整加固，清理，刷油漆。

    3 、模架固定 ： 用玻璃纤维将模架与铺层之间黏结。具体操作和铺层一样 ，玻璃钢固化后，等一段时间以后方可开始脱模。

六、脱膜，割边，清理，修补，水砂，抛光

  1 、脱膜：将吊钩分别固定在模具两端，吊钩和脱膜架固定好，先用多个脱膜楔均布插入模具和胎模之间，并用锤子敲打各个脱模楔，一定要均匀用力以防损坏模具，最后启动吊架，将玻璃钢模具与胎模完全分开。

    2 、割边：预留沿边宽为5cm，对模具沿边进行切割修整。

    3 、清理 ： 将模具内部有毛刺 ， 棱角的地方用板凿铲平 ， 并清洗一边，以方便水砂。

    4 、水砂 ： 逐次用 400，600，100O ， 1200 等砂纸裹在泡沫块上 ， 沾上洗衣粉水 ， 往一个方向砂磨 ， 直至模具不再有光点 ， 但表面光滑。具体操作方法同 3.l 。

    5 、修补 ： 在水砂以前 ， 检查整个模具内部 ， 有缺损的地方用胶衣进行修补 ， 等平整光 顺后，方可再进行水砂，直至光滑。

    6 、抛光 ： 模具彻底光滑后，分别上一号蜡和二号蜡 ，再分别用抛光机进行抛光。

七、打蜡上产品胶衣

    1 、对模具进行检查、修补抛光之后，开始打蜡。

    2 、打蜡完毕后，按照客户要求上橙色或灰白色胶衣 ( 外壳上橙色，内壳上灰白色），配胶衣需要数人 ，配料一个人 ( 配料工需看配料工注意事项 )，胶衣一般必须是预促过的，促进剂 为 0.5%-4% 之间，配料时固化剂的量根据温度来确定 ， 一般为 1%-2% 。刷胶衣时需穿鞋套进舱 ， 避免打滑或粘连胶衣而损坏。

    3 、为了保证胶衣厚度 ， 一般需刷两层 ， 每层横竖各一次，以确保均匀。第二次需在第一次基本或完全固化后再进行。

B、内模模具制作

    1、按结构图制作内模，产品外壳不脱离模具，直接在内部做。首先用木档定位，用胶棒固定木档。 在木档与外壳接触的地方用玻璃纤维布把木档固定牢固。做成水平面，然后按结构图用木工板制作内模。

    2、贴宝丽板，批腻子：由于内模平滑面多、构件小，表面贴宝丽板 ， 保证表面光洁 ， 这样只需对模具进行简单的清理即可 ，节省时间 ， 同时也可以延长模具的使用寿命。

    3 、周围棱角或交接处需原子灰刮平滑修成圆角 ，并制作卡板，保证各处圆角一致大小。走到处制作防滑，可以用印花玻璃等加工模具 ， 制作成防滑板。

割边，清理，组合，（冲泡沫）

   1、割边：略。

   2、组合：用行车将做好的产品与其配套产品放在一起 ， 其边缘和底部用树脂加触变剂和剪碎了的玻璃纤维搅拌定位牢固， 然后用玻璃纤维待搭接好后就可以充泡沫了。

   3、充泡沫

    a 、根据艇体的外形钻直径为40mm 的充泡沫孔( 可在组合前就要钻好 )， 用塑料薄膜将艇体覆盖 ，光留有泡沫孔 ，并将塑料与泡沫孔固定。

    b 、检查 A 、B 料箱，料是否充足 ， 否则加料至规定位置。

    C 、设置好泡沫机的开关 (A、B 料冬天须加热 ， 设定泡沫机加热温度不低于30-4O 度左右 )， 比例为 1：l。

    d 、按比例开始冲泡 ， 要注意冲泡过程并不是一次完成的，冲一段时间后间隔几分钟，等待泡沫固化以后再继续 ， 防止泡沫膨胀， 破坏产品。

    e 、泡沫机充好后 A 、B 料都要加至滤网以上，防止结晶堵塞泵口 ， 把冲泡塞打上硅胶 ， 盖在冲泡孔上确保水密 ，内部清理、批嵌、上蜡液胶衣一到二次。

 

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　模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业行业中占有举足轻重的地位。近年来我国模具技术有了迅速的发展，但与制造强国相比尚有较大差距。目前我国技术含量较低的模具已供过于求，而精密、复杂的高档模具则大量依靠进口。

　　提高模具生产技术水平和质量是发展我国模具制造业的重要因素。采用模具高速切削技术可以明显提高模具生产效率和模具精度及使用寿命，因此正逐渐取代电火花精加工模具，并已被国外的模具制造企业普遍采用，成为模具制造的大趋势。高速切削技术在模具生产中应用时间比较短，而且在使用中技术要求比较高。文中将着重介绍高速切削加工模具的一些实用技术和应用的问题。

◆高速切削加工技术

高速切削加工具有温升低(加工工件只升高3℃)、热变形小等优点，单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短产品的制造周期，提高产品的市场竞争力。同时，高速加工的小吃刀量、大进给速度减少了作用在工件上的切削力，切屑的高速排出减少传递到工件上的切削热，减少了热应力变形，从而提高了工件的加工刚性，并为薄壁零件的切削加工提供了可能。对硬度超过HRC60的材料进行高速铣削加工可在一定程度上替代效率较低的电火花加工，这样，一定程度上缩短了模具的制造周期。同时，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近30%，模具表面粗糙度可达Ra0.1，刀具切削效率可提高1倍。

◆高速切削应用于模具加工的优势

模具加工的特点是单件小批量、几何形状复杂，因此加工周期长，生产效率低。在传统的模具加工工艺中，精加工淬硬模具通常采用电火花加工和人工修光工艺。缩短加工时间和降低生产成本是发展模具加工技术的主要目标。近年来，模具加工工艺方面有了许多新技术，如高速切削、CAD/CAE 设计仿真、快速原型制模、电火花铣削成型加工和复合加工等，其中最引人注目、效果最好的是高速切削加工。高速切削加工模具是利用机床的高转速和高进给速度，以切削方式完成模具的多个生产工序。高速切削加工模具的优越性主要表现在以下几个方面：

①高速切削粗加工和半精加工，大大提高金属切除率。

②采用高速切削机床、刀具和工艺，可加工淬硬材料。对于小型模具，在材料热处理后，粗、精加工可以在一次装夹中完成；对于大型模具，在热处理前进行粗加工和半精加工，热处理淬硬后进行精加工。

③高速高精度硬切削代替光整加工，减少大量耗时的手工修磨，比电火花加工提高效率50% 。

④硬切削加工最后成型表面，提高表面质量、形状精度（不仅表面粗糙度低，而且表面光亮度高），用于复杂曲面的模具加工更具优势。

⑤避免了电火花和磨削产生的脱碳、烧伤和微裂纹现象，大大减少了模具精加工后的表面损伤，提高模具寿命20%。

⑥工件发热少、切削力减小，热变形小，结合CAD/CAM技术用于快速加工电极，特别是形状复杂、薄壁类易变形的电极。

◆加工模具的高速切削机床

选择用于高速切削模具的高速机床时要注意以下问题：

（1）要求机床主轴功率大、转速高，满足粗、精加工。精加工模具要用小直径刀具，主轴转速达到15000～20000rmp以上。主轴转速在10000rpm以下的机床可以进行粗加工和半精加工。如果需要在大型模具生产中同时满足粗、精加工，则所选机床最好具有两种转速的主轴，或两种规格的电主轴。

（2）机床快速进给对快速空行程要求不太高。但要具有比较高的加工进给速度（30～60m/min）和高加减速度。

（3）具有良好的高速、高精度控制系统，并具有高精度插补、轮廓前瞻控制、高加速度、高精度位置控制等功能。

（4）选用与高速机床配套的CAD/CAM软件，特别是用于高速切削模具的软件。

在模具生产中五轴机床的应用逐渐增加，配合高速切削加工模具具有以下优点：

①可以改变刀具切削角度，切削条件好，减少刀具磨损，有利于保护刀具和延长刀具寿命；

②加工路线灵活，减少刀具干涉，可以加工表面形状复杂的模具以及深腔模具；③加工范围大、适合多种类型模具加工。

（五轴联动高速铣削加工中心）

五轴机床通常有工作台式和铣头式五轴机床两类，可以针对模具类型进行选择。铣头式五轴机床中，可更换铣头和更换电主轴头的五轴机床可分别用于模具的粗、精加工。

◆高速切削模具的刀具技术

高速切削加工需配备适宜的刀具。硬质合金涂层刀具、聚晶增强陶瓷刀具的应用使得刀具同时兼具高硬度的刃部和高韧性的基体成为可能，促进了高速加工的发展。聚晶立方氮化硼（PCBN）刀片的硬度可达3500～4500HV，聚晶金刚石（PCD）硬度可达6000～10000HV。尤其是涂层刀具在淬硬钢的半精加工和精加工中发挥着巨大作用。一般来说，要求刀具以及刀夹的加速度达到3g以上时，刀具的径向跳动要小于0.015mm，而刀的长度不大于刀具直径的4倍。国内高速精加工模具的经验，采用小直径球头铣刀进行模具精加工时，线速度超过了400m/min。这对刀具材料（包括硬度、韧性、红硬性）、刀具形状（包括排屑性能、表面精度、动平衡性等）以及刀具寿命都有很高的要求。因此，在高速硬切削精加工模具时，不仅要选择高速度的机床，而且必须合理选用刀具和切削工艺。

在高速加工模具时，要重点注意以下几个方面：

①根据不同的加工对象，合理选择硬质合金涂层刀具、CBN和金刚石烧结层刀具。

②采用小直径球头铣刀进行模具表面精加工，通常精加工刀具直径＜10mm。根据被加工材料以及硬度，所选择的刀具直径也不同。在刀具材料的选用方面，TiAIN超细晶粒硬质合金涂层刀具润滑条件好，在切削模具钢时，具有比TiCN硬质合金涂层刀具更好的抗磨损性能。

③选择合适的刀具参数，如负前角等。高速加工刀具要求比普通加工时抗冲击韧性更高、抗热冲击能力更强。

④采取多种方法提高刀具寿命，如合适的进给量、进刀方式、润滑方式等，以降低刀具成本。

⑤采用高速刀柄。目前应用最多的是HSK刀柄和热压装夹刀具，同时应注意刀具装夹后主轴系统的整体动平衡。

 

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折弯在量产前都需要试模，来确保角度、尺寸符合公差要求，并检测所排模具的避让问题。一般使用废料测算法、模具测算法和压线法这三种方法。

废料测算法

输入一定的数据用相同厚度材质的废料折弯一次，根据得到的数据来调节后定位的尺寸（增加或减少），或直接修改数据，也可以输入补偿值（增加或减少），最后得到值与设定值一致。

实际需求尺寸-b=余值，实际需求尺寸-余值=输入值（b为定位板到折弯刀尖接触工件的位置之距离），如实际需求尺寸=10mm，b=9.2mm，余值=10-9.2=0.8mm，输入值=10+0.8=10.8mm；直接在尺寸显示框里输入10mm，在a补偿值里输入0.8mm，二者皆可。

 

模具测算法

输入一定的数据用卡尺测算其定位至模具的距离尺寸，用所得到的尺寸减去下模外边到槽中心的距离尺寸，加上一个材料的厚度和1/2内折弯系数即是所需要的尺寸。

b=c-a，实际需求尺寸=b+1/2内系数+板厚，b为定位板到折弯刀尖接触工件的位置之距离（如t=1钢板a=7mm、c=15mm、b=15-7=8mm 实际需求尺寸=8+0.1+1=9.1mm）。

 

压线法

输入一定的数据用废料压线后，用卡尺测量其长度尺寸加上一个材料的厚度和1/2内折弯系数即是所需要的尺寸。（如t=1mm钢板、b=9mm 实际需求尺寸=9+0.1+1=10.1mm）；b为定位板到折弯刀尖接触工件的位置之距离。

 

要保证折弯产品的质量，还要保护好折弯模具的质量，建议选择高精度全电伺服折床的折弯机，具备其高速、高精度稳定加工功能，个性化操作，智能化控制，是精密钣金折弯加工首选！

 

 

 

 

 

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很多模具厂在做这类模具时都认为很简单，根本不重视，等模具做完了才发现不是那么回事！

 

PMMA的注塑成型其实是非常麻烦，有很多靠经验，根据多款手机镜片，各类面板，按键等设计与制造后的体会，光学镜片这类模具，从开始设计到生产要注意： 

1.根据产品的大小和厚度，以及注塑机的射胶量，确定模穴数,太多并沒有什么好处，按键可以开多一点。 

2. 设计时先做模流分析，这很重要；要设计好生产时就很容易调气纹和溶胶痕。 

 

3. 排气位置的设计。

 

4. 流道和进胶口的设计。

 

5. PMMA镜片模具关键是抛光。

 

6.钢材的选择最重要，否则什么都做好了，就是表面抛不亮怎么办？后悔都来不及了。

 

7.模具在注塑时要加温保持在一定温度才行。

8. 塑胶机台要选用专用螺杆。

 

9．个别镜片模具制作需要加强化或电镀用手柄。

10．有一些很薄的透明件，可以用加氮高压射出，这是专用机台，现在还有一些用射压方式成型，先射胶再高压合模成型。

 

 

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PC篇

PC是一种非晶体工程材料，透明度较高可达到98%，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围敏感性大。

 

PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。

针对这些特性，我们特别要注意区别对待：

要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到;

要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力;

1. 结合材料特性，在进行胶口设计是，需采购S形侧进胶，或者扇形进胶，因为PC的流动性差，在设计胶口时，进胶口厚度可以设计厚一点，避免在高压充填中，增加材料的剪切应力，另外在成型中表面易产生气泡、或者进胶口附近会产生银纹等异常现象，所以在设计中需要优化成S形进胶样式，让材料在充填过程中，先在流道中进行缓冲。注意PC材料不允许设计点进胶或者潜水进胶，因为PC俗称防弹玻璃胶。

 

 

2. 如果是在设计长条性的产品时，收缩率可以正常缩放，但在长度方向单边再向内缩小0.2~0.4MM，防止长度方向收缩率比宽度方向小，如果长度方向尺寸大的话，整个模仁会有报费有风险，因为PC透明件，严格上讲模仁是不允许进行烧焊的，所以先做小，如果尺寸不在公差范围以内的话，再加大就比较方便了。

3. 顶出设计，如果是外观表的情况下，通常采用周圈顶块顶出，或者追加溢料包进行顶出。

4. 排气设计：因为PC材料成型中流动性差，建议前模仁周圈排气，排气深度可以做到0.03~0.04MM。

5. PC对水极其敏感，所以注塑前必须充分干燥，使其含水量降低到0.02%以下，PC一般干燥条件：100~120℃，时间至少4小时以上。

6. 炮筒温度一般选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。PC对温度也很敏感，熔体粘度随温度升高而明显下降，炮筒温度250~320℃.(最好不要超过350℃)，适当提高温度料筒温度对PC塑化有好处，但材料停留炮筒时间不要超过15分钟。

7.注射压力：流动性差，需用高压注射，但需顾及胶件残留大的内应力(可能导致开裂)，注射速度：壁厚取中速，壁薄取高速。

8.保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。

9.注射速度：对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。

10.模具温度：模温控制：85~120℃，一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。模温高以减少模温及PC料温的差异，可以降低制件的内应力。

 

 

 

PMMA篇

PMMA俗称有机玻璃、亚加力等。化学名为聚甲基丙烯酸甲酯。由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。

PMMA俗称有机玻璃、亚加力，是一种非晶体工程材料，透明度较高可达到92%，韧性比硅玻璃大10倍，耐热变形温度80°C,耐候性和耐老化性能优异，成型后加工性能优异。

PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点,所以在成型中不易充填。

针对这些特性，我们在设计的时候同部也要考虑进去：

1.模具设计时进胶建议设计S形，侧进胶，在去除胶口时，建议使用加热工装来去除，如果直接采用人工去除的话，会增加产品的报废率。

2.模仁材质的选择，优先采用S136，其次选用日本大同NAK80，如果材料选择不对的话，会造成在抛光过程中，表面会产生波浪纹，达不到透光效果的情况下，只能报废现有的模仁，造成很大的经济损失。

3.产品在做拔模时，尽量将拔模角度大一点，防止产品表面有拉伤。

4.顶针出同样需要采用顶块顶出，防止表面有顶针印，影响产品透光效果。

5.零件排气时，建议做周圈排气，增加充填的顺畅性。

6.PMMA镜片模具关键是抛光，必须按照标准的镜面步骤进行抛光，不能为了节省时间，采用跳级来抛光，如果前期达不到效果，后续进行追加抛光也是不行的，因为前期抛光面已经抛不平了。

7.模具在注塑时要加温保持在一定温度才行，模温一般采用模温机加热，温度控制在110~120°C。

8.PMMA具有一定的吸水性，其吸水率达0.3-0.4%，而注塑须在0.1%以下的温度，通常是0.04%。水份的存在使熔体出现气泡、气纹，透明度降低等。所以要进行干燥处理。干燥温度80-90℃，时间为3小时以上。

回收料在某些情况下可100%的使用，实际份量要视品质要求而定，通常可过30%，回收料要避免污染否则会影响透明度和成品的性质。

9.可用快速注射，但要避免产生高度内应力，宜用多级注射，如慢-快-慢等，注塑厚件时，则采用慢速。

10.PMMA零件，基本上为镜面外面，建议在无尘车间，进行量产，增加产品的良率，包装也要每个进行PE膜，或者气泡袋进行包装。

 

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数控编程的主要内容有：分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。

 

编程的具体步骤说明如下：

1.分析图样、确定工艺过程

在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。

 

2.计算刀具轨迹的坐标值

根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心（或圆弧的半径）、两几何元素的交点或切点的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段（或圆弧段）逼近实际的曲线或曲面，根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。

 

3．编写零件加工程序

根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。编写时应注意：第一，程序书写的规范性，应便于表达和交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。

 

4．将程序输入数控机床

将加工程序输入数控机床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入（MDI方式）到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者根据零件加工需要进行调用。现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，当作数控机床程序存储器使用，因此数控程序可以事先存入存储卡中。

 

5．程序校验与首件试切

数控程序必须经过校验和试切才能正式加工。在有图形模拟功能的数控机床上，可以进行图形模拟加工，检查刀具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空运行检验。但这些方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确，不能查出对刀误差、由于刀具调整不当或因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度，所以有必要经过零件加工的首件试切的这一重要步骤。当发现有加工误差或不符合图纸要求时，应分析误差产生的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸补偿等措施，直到加工出合乎图样要求的零件为止。随着数控加工技术的发展，可采用先进的数控加工仿真方法对数控加工程序进行校核。

 

模具费用的计算方法：

1.经验计算法

模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费 

各项比例通常为:

材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;

加工费与利润:30%-50%;

设计费:模具总费用的10%-15%;

试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;

包装运输费:可按实际计算或按3%计;

增值税:17%

 

2.材料系数法

根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.

模具价格=(6~10)*材料费 

锻模,塑料模=6*材料费 

压铸模=10*材料费



模具报价估计 

1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 

2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 

3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 

4、风险费用是以上总价的10%。 

5、税() 

6、设计费用是模具总价的10%。

 

模具的报价策略和结算方式

模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。

一、模具估价与报价、报价与模具价格

模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。

 

二、模具价格的地区差与时间差

这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造周期，其价格也不同。

 

三、模具报价单的填写

模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。报价单的主要内容有：模具报价，周期，要求达到的模次(寿命)，对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。模具的报价策略正确与否，直接影响模具的价格，影响到模具利润的高低，影响到所采用的模具生产技术管理等水平的发挥，是模具企业管理的最重要的，是否成功的体现!

四、模具的结算方式

模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。才是最终实际的模具价格。 模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。 结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同结算方式，各地区、各企业均有不同，但随着市场经济的逐步完善，也形成一定的规范和惯例。按惯例，结算方式一般有以下几种：

1. “五五”式结算：即模具合同一签订开始之日，即预付模具价款50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。

这种结算方式，在早期的模具企业中比较流行。它的优缺点有以下：

① 50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入。也就是说，50%的预付款，还不能与整付模具成本运行同步。因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。

② 试模验收合格后，即结算余款。使得模具保修费用与结算无关。

③ 在结算50%余款时，由于数目款项较多，且模具已基本完工，易产生结算拖欠现象。

④ 万一模具失败，一般仅退回原50%预付款。

 

2“六四”式结算：即模具合同一签订生效之日起，即预付模价款的60%，余40%，待模具试模合格后，再结清。这种结算方式与第一种结算方式基本相同。只不过是在预付款上增加10%。这相对于模具制造企业有利一点。

3.“三四三”式结算：即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。 这种结算方式，是目前比较流行的一种。这种结算方式的主要特点如下：

① 首期预付的30%模价款作为订金。

② 再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。 

③ 余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。这种方式，基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。

④ 万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。赔偿金一般是订金的1-2倍。

4. 提取制件生产利润的模具费附加值方式：即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用(或根本无需支付模具费用)。待模具制造交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部分利润返还给模具制造方，作为模具费。

这种方式，把模具制造方和使用方有机地联系在一起，形成利润一体化，把投资风险与使用效益紧密地联系起来，把技术与经济、质量与生产效益完全地挂钩在一起，这样也最大限度地体现了模具的价值与风险。这种方式是目前一种横向联向的发展趋势。其主要特点是：充分发挥模具制造方和模具使用方的优势，资金投入比较积极合理。但对于模具制造方来说，其风险较大，但回报率也较为可观。

 

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51.好的注塑机可以通过调整参数，进行5 段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一……等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。

 

52.对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型。

 

53.注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速度和。。。。。之外，还能改变注射压力。

 

54.模具的cavity number 的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。

 

55.成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。

 

56.水管离模仁的距离应大于4mm。

 

57.如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。

 

58.精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。

 

59.模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。

 

60.如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20 条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。

 

61.复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y 向预留0。06，Z 向预留0。07 以上，最后再用精电极来加工。

 

62.尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。

 

63.小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A 板与102 板脱流道行程计算为：流道长+机械手（40-60mm）;B.102 板与103 板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）。

 

64.象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

 

65.要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032 辊筒模具上都加有#251 入子。

 

66.成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可以在侧猾块上安装耐模板。

 

67.用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题。

 

68.有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）

 

 

 

69.冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C 以内，精密模具控制在2°C 以内。

 

70.水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5 倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。

 

71.对聚乙烯（PE）等收缩率較大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

 

72.模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

 

73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢底部（#106 顶针板与#107 顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3 材料），厚度与顶针底同厚。模具达人微信公众号都是干货！

 

74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON 可达5%，而PC、POM 等只能为2.5~3%之间。

75.滑块的安全距离一般为1.5~5mm。

 

76.塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm 左右），是为了成型后易脱模，且不易伤害螺纹部分的表面。

 

77.间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103 板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm 的弯曲，从而产生毛边。

 

78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。

 

79.分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm 深，靠部品侧为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm 深，靠部品侧为0.007-0.01mm。

 

 

 

80.为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103 的四个角上铣C10-20 深0。5-1 的缺口，以保证#102 与#103 不干涉。

 

81.象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1 个公差约增大5%.8 穴则增大1.4倍，达±0.28%。

 

82.用肯纳¢16 小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3 刀直径，线速度55m/min,0.5mm/rev,风冷，较合适。

 

83.磨床加工中，0.5mm 的沟槽也能磨出。

 

84.回位梢的表面只有0.5mm 厚左右是硬的，里面是软的。

 

85.精加工平面时，STEP 一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。

 

86.滑块槽的公差为-0.01 和+0.01。

 

87.设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。

 

88.热流道一般适用于量产24 万件以上的塑料模。

 

89.对于象9029、0031 等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。

 

90.象Olympus 的cg5375f1 背盖，PC 料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75 吨成型机注塑时注塑压力达200MPA。

 

91.流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039 的主流道末端第一次试模后加长了14mm。

 

92.大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。

 

93.带C 角的入子，如果C 角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部到C 角处的长度公差应该为+0.05，如图所示：

 

 

 

94.放电加工中对一般要求的模具面粗度7um 即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具面粗度要求达2um。

 

95.模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

 

96.拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。

 

97.线切割一般会在尖角部位产生0.2mm 的R 角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R 的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。模具达人微信公众号都是干货！

 

98.滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。

 

99.涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边.02~0.03mm，在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。

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1.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3，以保証滑块稳定以及滑动顺畅。

 

2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。

 

3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。

 

4.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。

 

5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。

 

6.有C 角的入子最底端到C 角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。

 

7. 本体模具的主体部分用NAK80 的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING 材料。

 

8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。

 

9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

 

10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20 过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。

 

11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3 夹角90°-120°的圆锥孔。

 

12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。

 

13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。

 

14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）。

 

15.模具组立时，应该养成如下习惯：

a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。

c.注意清角，以防干涉、碰伤。

d.装配前应该考虑后面的工作如何进行。

 

16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

 

17. PC+GF20 收缩率3/1000。

 

18.POM 收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。

 

19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm 处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

 

20.主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

 

21.开闭器有两种：

1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。

2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。

22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108 板上，公的装在102 板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108 和109 板[装电器元件]之间）。

 

23.考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。

 

24.斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107 与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm 的R 角。

 

25.需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。

 

26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定側比可动侧单边小0.03-0.05。

 

27.有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

 

28.不应该把分型面选在表面有要求的位置。

 

29.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。

 

30.齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

 

31.模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。

 

32.有滑块的模具中，#102 与#103 板之间应该加四个支撑拄。

 

33.成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。

 

34.固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02 的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

 

35.当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。

 

36. 电极的抛光一般用1000 的砂纸精抛，但外观电极需要用1200 以上的砂纸精抛；模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000 的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400 的砂纸，再用800 的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200 的砂纸进行抛光过。

 

37.塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

 

38.模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象。比如，田晶东的0004 模具。

 

39.用PC+30GF 制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT 在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus 这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。

 

 

 

40.模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004 模具和易湘成的0026 模具。

 

41.为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。

 

42.部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001 与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以¢0.5-1.2mm 为宜。

 

43.电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。

 

44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5° 。

 

45.为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm。

 

46.设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。

 

47.设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量。

 

48.设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加工。模具达人微信公众号都是干货！

 

49.超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。

 

50.模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。

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1、在设计料带前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、冲床吨位、冲床台面、SPM（每分钟冲次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用寿命。

2、在设计料带时，要同时进行CAE分析，主要考虑材料的变薄率，一般要 在25%以下。特别深拉不锈钢材料，可以在预拉伸后再进行退火，用高频退火机，变薄率可以接受至40%，在设计料带时，一定要和客户多加沟通，最好要客户提供之前的模具照片或结构图来参考，空步也是非常重要的，在模具长度允许的情况下，适当留出空步对于试模后的改模帮助是很大的。

3、料带设计是对制品成型工艺的分析，基本上决定了模具是否成功。

4、在连续模具设计时，抬料设计非常重要，如果升料杆不能将整个料带升起，就无法进行自动化连续生产。

5、在模具设计中，模具材料的选择和热处理以及表面处理（如TD，TICN， TD时间需要3-4天），特别是拉伸件，如果没有TD，模具表面会很容易就拉烧起毛。

6、在模具设计中，对于孔位或公差要求较小的面，尽可能做可调镶件，便于在试模及生产时调节，以便容易达到，零件的尺寸要求，要上下模具同时时做可调镶件。对于字唛，要求在冲床上可拆，不需要下模再拆而浪费时间。

7、设计氮气弹簧时，根据CAE分析的压力来设计，不要设计过大的氮气弹簧，防止产品破裂。通常情况是：压力小，产品起皱，压力大，产品破裂。解决产品起皱，可以采用局部增加拉延筋的方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，来减少起皱。

8、 第一次试模时，一定要慢慢将上模合下，对于有拉伸工序时，一定要用 保险丝试料位厚度，料位间隙达到材料厚度后再试模，刀口一定要先对好。拉延筋请使用活动镶件，以便于调节拉延筋的高度。

9、 试模时，基准孔、基准面一定要模具配好后再将产品放在检具上测量， 或送去CMM做3D报告，否则没有意义。

10、红丹一定要配好，贴合率达到80%以上，才可以开剪口，做CMM报告， 或者是基准孔基准面已配好，产品已非常稳密，贴合率可以适当降低。配红丹是非常重要的事项，否则产品不稳定，无法进行后期的改模判断，零件尺寸将达不到客户要求。

11、客户样办要求：一般先是镭射办→剪口办→100%OK办，在镭射办阶段就 要把红丹配好，送料调好，解决破裂起皱、尺寸公差问题，在开剪口办时基本上改好主要问题，后面是微调（模具局部改良）。

12、在客人一定要剪口办但是工艺条件不成熟的情况下，可以考虑开软料刀口（就是直接用45钢开刀口，改剪口时直接烧焊，等尺寸OK后再开正式硬料刀口）。

 

13、对于3D复杂的产品，可以采用3D镭射的方法去镭射，在3D镭射前一定 要做好3D图形，用CNC打好基准点位后再送去3D镭射，3D镭射还要做定位砂型。

14、对于高强度钢板，刀口材料要采用A88或V4等硬质合金材料。

 

15、在试模时，为试拉伸效果，可以在材料上不同位置上垫砂纸来试效果，确 定效果后在相应位置在活动的拉延筋或活动的麻点阵（就是将一块镀件磨成麻点），用来起磨擦阻碍走料。

 

16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。

 

17、调成型角度时，可以收小折弯时的R角或移动折线基准来实现达到成型角度的目的。

 

18、调模时多数采用垫片来调节成型公的高低，或者左右前后移动成型公件， 垫片一般使用不锈钢硬片。（如是客户不准用垫片，就等模具调好后再做新的工件给客户）

 

19、不锈钢材料的模具成型件，不能使用TD，要使用（TICN）或称PVD。

 

20、要确定客人正式材料什么时候到，在试模时，节约使用材料，避免材料不 够的现象发生。

 

21、连续模的感应器（Sensor）有两种，一种是步距感应器，另一种是落料感 应器。

 

22、废料漏斗的斜度不少于30度，对于低角度的废料盒（Scope box）,可以采 用安装气动震动器（Pneumatic Vibration）来解决。

 

23、对于受到成型后影响的剪边线，要选择在成型后再剪切，特别位置可以采 用横切的方式来实现。

 

24、对于多个基准孔位，最好采用一次冲孔成型的方法，避免分步冲切后影响 精度。

 

25、对于试模分析，一定要对试模后的料带进行分析逐个工步进行分析，并且 要附上红丹料带。

 

26、对于产品破裂，可以采取在前期拉伸时加包、挤料、增加片杆成型面积， 开孔等多种方式进行，在改模之前要进行CAE分析。

 

27、产品材料分为卷料coil和板料sheet两种，有些卷料到厂后需要再次分条至料带宽度，通常在分条时尺寸为负公差（负0.5mm）,并且卷料内径要符合送料架的尺寸,避免太大或太小及太重.

 

28、模具加工时，通常以线割的销钉孔作为碰数基准，而CNC在编程后，需要 操机员将两个孔的坐标给到编程员，由编程员求角度后，将程序摆一个角度后再加工。通常在初次加工模板时是碰边加工不需要求角度。

 

29、精冲的概念就是不留冲裁间隙（或只留0.5%）。一般冲裁间隙为材料厚度 的10%，材料越厚，间隙比例越大。

 

30、五金样板在尺寸达不到要求的情况下，可以通过整形来实现，包括梅花桩， 再次拍平，简易冲孔等等修披锋。

 

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①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。

 

对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

             　　

②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

             　　

③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

             　　

④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

             　　

⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

             　　

⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

             　　

⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。

             　　

⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

 

⑨绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯方法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。

 

由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

 

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