（一）满足工作条件要求

1．耐磨性

坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

2．强韧性

模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态

3．疲劳断裂性能

模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

4．高温性能

当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

5．耐冷热疲劳性能

有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

6．耐蚀性

有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

（二）满足工艺性能要求

模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。

1．可锻性

具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及 析出网状碳化物倾向低。

2．退火工艺性

球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。

3．切削加工性

切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。

4．氧化、脱碳敏感性

高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生 麻点倾向小。

5．淬硬性

淬火后具有均匀而高的表面硬度。

6．淬透性

淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。

7．淬火变形开裂倾向

常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常 规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。

8．可磨削性

砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件 不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。

（三）满足经济性要求

在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成 本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用 碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。

模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。

模具种类

金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模

塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模

压铸模具

锻造模具

粉末冶金模具

橡胶模具

模具加工流程

开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料。

开框：前模模框、后模模框。

开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗。

铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公。

线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位。

电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯。

电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位。

钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极。

斜顶、复顶针、配顶针。

基本特点

1.加工精度要求高：一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往达μm级。

2. 形面复杂：有些产品如汽车覆盖件、飞机零件、玩具、家用电器，其形状的表面是由多种曲面组合而成，因此，模具型腔面就很复杂。有些曲面必须用数学计算方法进行处理。

3. 批量小 ：模具的生产不是大批量成批生产，在很多情况下往往只生产一付。

4.工序多 ：模具加工中总要用到铣、镗、钻、铰和攻螺纹等多种工序。

5.重复性投产模具的使用是有寿命的：当一付模具的使用超过其寿命时，就要更换新的模具，所以模具的生产往往有重复性。

6.仿形加工模具生产中有时既没有图样，也没有数据，而且要根据实物进行仿形加工。这就要求仿制精度高，不变形。

7.模具材料优异，硬度高模具的主要材料多采用优质合金钢制造，特别是高寿命的模具，常采用Crl2、CrWMn等莱氏体钢制造。

根据上述诸多特点，在选用机床上要尽可能满足加工要求，如数控系统的功能要强、机床精度要高、刚性要好、热稳定性要好、具有仿形功能等。

加工工艺流程

1.底面加工，加工量保证。

2.铸件毛坯基准找正，2D、3D型面余量检查。

3.2D、3D型面粗加工，非安装非工作平面加工。

4.半精加工前，侧基准面的找正确保精度。

5.半精加工2D、3D型面，精加工各类安装工作面，半精加工各类导向面、导向孔，留余量精加工工艺基准孔及高度基准面，并记录数据。

6.检验复查加工精度。

7.钳工镶作工序。

8.精加工前，工艺基准孔基准面找正，镶块余量检查。

9.精加工型面2D、3D，侧冲型面及孔位，精加工工艺基准孔及高度基准，精加工导向面及导向孔。

10.检验复查加工精度。

注意事项

1.工艺编制简明、表达详细，加工内容尽量数值化表达。

2.加工重点难点处，工艺要特别强调。

3.需要组合加工处，工艺表达清楚。

4.镶块需单独加工时，注意加工精度的工艺要求注明。

5.组合加工后，需单独加工的镶块零件，组合加工时工艺安装单独加工的基准要求。

6. 模具加工中弹簧是最容易损坏的，所以要选择疲劳寿命长的模具弹簧。

EDM电火花加工是模具工厂的一种重要工艺，有的工厂工艺水平很好，能加工出高品质的模具，但有些企业就不行了，即使使用了很高端的数控电火花加工机床，效果仍然很不理性。本文总结了电火花加工的一些主要技术误区，对工厂的实际生产有很好的帮助。

误区1. 用电极碰工件分中，经常“打偏”

不少模具工厂仍然使用电极碰工件的分中方法，这是一个很严重的问题。使用电极直接碰工件属于面接触，接触面之间不可避免地存在或多或少的细微物，接触面也存在装夹精度误差，它们将直接影响找边、分中的精确度。使用这种方法，必须严格要求将接触面擦拭干净，但由于还是有人为因素的存在，精度会有不稳定的情况。

对于数控放电机，推荐使用基准球分中的方法，这是模具工厂放电必备的方法。通常的做法是：

装夹工件；

在工作台上放一个基准球；

在主轴头上安装测头；

使用测头对工件分中；

使用测头对基准球分中；

取下测头，安装电极；

之后的电极都是对基准球进行分中

由于分中过程都是点对点的感知接触，因而可实现μm级的高精度定位精度。另外，电极分基准球的过程移动距离变小，可充分利用机床的行程，效率也提高了。

误区2. 千篇一律选用同一种电极材料

国内大多数模具企业使用紫铜作为电极材料。在追求高效率加工的今天，你是否去考察过石墨电极的加工优势？或许你会简单地认为石墨电极只适用于大型模具加工或者粗加工。事实上，这种认识是片面的或者还停留在传统的制模观念。

当前越来越多的模具企业，开始使用石墨电极来大幅度缩短模具制造周期。因为无论是铣削电极还是放电加工的过程，都能节约大概50%的时间，这是石墨电极的显著优势。另外，石墨做大电极重量轻，窄缝加工不容易变形，CNC铣削没有毛刺，可设计整体电极来减少电极数目等等，都充分体现了石墨材料的优势。当然了，在要求Ra0.4μm以下的精细表面加工，好的石墨加工虽然也能达到，但就没有必要了。

对于微细类加工，要求极低的电极损耗。这时就有必要选用优质的紫铜电极或者铬铜电极。对于高附加值零件的放电加工，使用价格更昂贵的铜钨合金能获得更小的电极损耗，尤其在加工硬质合金类工件。

误区3. 电极火花位做得偏小，大幅度降低了加工效率

大多企业都是从使用传统放电机升级到数控放电机，不少工厂在使用数控放电机时，电极火花位工艺仍然参照传统放电机，比如粗加工粗加工电极火花位取单边0.15mm，精加工电极取单边0.06mm。

偏小的电极火花位大幅度限制了数控放电机不能使用更大的电流来进行高速加工。事实上，在高速切入加工后，只需通过平动加工即可快速修光型腔侧面，这是实现放电表面、效率、精度指标完美效果的工艺方法。这里提供一个参考，数控放电机的粗加工电极火花位取单边0.3~0.15mm，精加工电极取单边0.15~0.1mm。需要参照放电面积与加工量，在面积允许的情况下，尽可能将火花位做大一些，可获得甚至是高达几倍的加工效率。

误区4. 仍然在使用手动夹头安装、调整电极

企业出于实力或者成本的考虑，使用传统的手动夹头安装、调整电极，这种方法简单实用，被普遍使用。但一些企业购买了几十万的数控放电机，仍然在使用传统夹头。

使用传统的手动夹头，机床的实际利用率并不高，在不能满足生产效能的情况下只能花更多的资金投资增加放电机床。事实上，好马需配好鞍，数控机应配置如3R快速装夹定位夹具，可以省去人工打表的过程，减少了机床频繁的待机，提高了生产效能。

误区5. 使用数控机床，不用侧打与斜打功能

数控放电机可实现侧打、多轴加工。一些注塑模的成型镶件，四周有比较薄、深的胶位，这些部位很适合侧打。

放电清除切削加工后剩下的刀具R角，是比较常见的加工类型，如果采用X、Y、Z三轴联动的方法，即斜向加工，可避免因加工部位面积小而发生放电不稳定、电极局部损耗的现象。

误区6. 大面积的高光洁度加工难以达到要求

如果公司的模具放电加工都属于大面积（30平方厘米以上）类型，并且表面都要求在VDI18以下，要求均匀一致的火花纹理，像电视遥控器类型腔。那么放电加工就是一个头痛的问题，经常会为了纹理作反反复复的修整，加工效率也很低。

如果是批量放电加工大面积、大型腔类模具，应考虑使用混粉加工技术，可大幅度提高加工效率，更容易获得大面积的精细纹理或者镜面。

误区7. 不正确的放电加工表面品质控制

一些模具企业，制造的模具要求并不是很高，放电部位基本都要后续进行抛光处理。在这种情况下，模具放电加工却在追求VDI18（Ra0.8μm）以下甚至是镜面加工的要求，而同时又在抱怨放电速度太慢，交期来不及。

企业应根据模具不同的要求来正确控制放电表面品质，分清楚放电的优先级是效率还是品质。对于大多数后续要进行抛光处理的加工部位，放电加工达到VDI22（Ra1.25μm）或以上即可。对于细微的部位，为避免抛光变形可以加工精细些。这里需要强调的是，在追求VDI22以下的高品质亚光表面要求时，放电时间会大幅度增加，同时电极损耗也会增加。

误区8. 镜面放电加工误区

对于没有接触过镜面放电加工的模具企业，对这门技术会颇感兴趣。但遗憾的是，由于缺乏实践经验，他们的一些不正确的认知，导致出现加工失败的案例。

事实上，对于数控放电机来说，实现镜面加工并不难，而像VDI7（Ra0.2μm）级别的亚镜面才是具有极高的加工难度。能否实现高品质的镜面效果，除选用的加工参数外，其很大程度取决于工件材料，某些材料如SKD11、DC53、仿冒S136是无论如何也达不到好的镜面效果，因此一定要判断材料再决定进行镜面放电，否则可能会浪费时间而达不到要求。而对于电极来说，并没有那么严格的要求，并不是要求电极必须进行镜面抛光处理。

镜面加工的主要经验是时间的控制。多大的面积，应该设定多少时间，有经验的师傅可灵活地实现高效率的镜面生产，没有经验的情况下就只能依赖数控机床的专家系统。

以上这些电火花加工的误区值得每家模具工厂关注。事实上，工厂里某个工艺的小改进就有可能创造巨大的价值，或者带来品质、效率的提升，这也是经验的价值所在！

数控高速切削制造技术促进了机械冷加工制造业的飞速发展，革新了产品设计概念，如通过采用整体件加工取代零部件的分项制造装配，提高了加工效率和产品质量，缩短了产品制造周期。高速切削加速了汽车、模具、航空、机械、光学、家电等产品的更新换代，加速了制造技术与装备的升级，推动了企业技术进步。本文以手机外壳模具高速铣削加工为例来阐述数控铣床高速切削加工的优势。

高速切削加工应用的关键技术

　　数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。而且在高速铣削CNC加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。这些优点在资金回转要求快、交货时间紧急、产品竞争激烈的模具、3C等行业是非常适宜的。

　　高速加工切削系统主要由可满足高速切削的高速加工中心、高性能的刀具夹持系统、高速切削刀具、安全可靠的高速切削CAM软件系统等构成，因此，高速加工实质上是一项大的系统工程。在这项工程中对数控编程系统的要求越来越高，价格昂贵的高速加工设备对软件提出了更高的安全性和有效性要求。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切削刀具外，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。高速切削编程首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次，要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，不然会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命；最后，要尽量使刀具载荷均匀，不然会直接影响刀具的寿命。

　在高速铣削编程中的常用策略和常用CAM软件

　　高速加工包括以去除余量为目的的粗加工、残留粗加工，以及以获取高质量的加工表面及细微结构为目的的半精加工、精加工和镜面加工等。高速精加工策略包括三维偏置、等高精加工和最佳等高精加工、螺旋等高精加工等策略。这些策略可保证切削过程光顺、稳定，确保能快速切除工件上的材料，得到高精度、光滑的切削表面。精加工的基本要求是要获得很高的精度、光滑的零件表面质量，轻松实现精细区域的加工，如小的圆角、沟槽等。

　　一般情况下，高速加工编程时间比一般加工编程时间要长得多。为了保证高速加工设备足够的使用率，需配置更多的CAM人员。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了高速切削机床和高速切削刀具，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。国内外比较成熟、适用于高速加工编程的有美国EDS公司UnigraphicsNX、英国DelCAM公司的PowerMill、以色列的Cimatron软件。

　手机外壳模具高速铣削加工应用案例

　　在现代化的模具生产中，随着对零件功能要求的提高，零件内部结构也变得越来越复杂， 相应的模具结构设计制造工艺方法也随之复杂化。例如在手机模具制造中所采用的新的设计制造工艺方法路线：首先利用Pro/ENGINEER或MasterCAM等先进的CAD/CAM软件进行产品的3D图形设计，如图1所示手机外壳3D设计图；然后根据产品的特点设计模具结构，生成模具型腔分模图，如图2所示手机外壳分模图；再在MasterCAM中根据模具型腔的特点绘制CNC数控加工工艺图，拟定数控加工工艺路线，输入加工参数，生成刀具路径；最后进行三维加工动态仿真，生成加工程序，并输送到数控机床进行自动加工。

　这些加工步骤是现代化模具生产的过程和发展趋势，它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产，全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。它改变了传统的模具制造手段，有效地缩短了模具制造周期，大大提高了模具的质量、精度和生产效率。这个应用案例是采用高速铣机床MIKRON HSM 500加工手机外壳模具。该机型行程：500mm×450mm×350mm，快移速度40m/min，加速度1.7g，刀库数量36把，主轴转速42 000r/min，刀柄型号 HSK E40，数控系统海德汉iTNC530。

　　该试件材料： S 1 3 6 H钢， 硬度5 2 H R C ， 尺寸：170mm×110mm×50mm。该加工的难度在于材料硬度高，在一些细小部分要反复地使用小刀具（1mm直径的刀具），分型面要求很高的精度，在加工中，需要在精度、表面粗糙度和加工效率上这些相对矛盾的因素中做出最佳选择。最后加工出来的结果比较好

　　粗加工时间用了2h54min，精加工时间用了4h5min，总的时间约7h，最后的表面粗糙度值Ra＝0.26μm。从这个例子中可以看出，利用高速铣削，可以加工越来越硬的材料，原来不能用铣削工艺的，现在完全可以。由于主轴转速越来越高，就可以选择用越来越小的刀具，从而拓展了铣削加工的范围。

　结语

　　伴随着国内数控机床行业的快速发展，高速度、亚微米精加工时代已经来临，由于3C产品多样化而快速生产的特点，使得精密小型快速加工需求攀升，高速切削机床的市场容量急剧增加。所以高速加工技术是未来切削加工的方向，它将极大地促进加工效率的提高和产品品质的改善。正如前文所述，高速加工是一个系统工程，必须从软件、硬件及设备方面全方位地改革创新，才能发挥其具有传统加工无可比拟的优势。

一引言

     电渣重熔是金属及其合金的一种特殊的冶炼方法，虽然电渣冶金可划分出多种技术方法和应用于不同的领域，但其基本和核心的技术是电渣重熔(Electroslag Remelting，简称ESR)。电渣重熔的基本原理是：在铜制水冷结晶器中加入固态或液态的炉渣，将自耗电极的端部插入其中。当自耗电极、炉渣和底水箱通过短网与变压器形成供电回路时，有电流从变压器输出通过液态熔渣。由于在上述供电回路中熔渣的电阻相对较大，占据了变压器二次电压的大部分压降低，从而在渣池在产生大量的热，使其处于高温的熔融状态，由于渣池的温度远大于金属的熔点，从而使自耗电极的端部逐渐加热熔化，熔化的金属汇聚成液滴，在重力的作用下金属熔滴从电极的端头脱落，穿过渣池进入金属熔池，由于水冷结晶器的强制冷却，液态金属逐渐形成钢锭。

二 电渣重熔的特点

   电渣重熔是金属及其合金的一种特殊的冶炼方法，虽然电渣冶金可划分出多种技术方法和应用于不同的领域，但其基本和核心的技术是电渣重熔(Electroslag Remelting，简称ESR)。电渣重熔的基本原理是：在铜制水冷结晶器中加入固态或液态的炉渣，将自耗电极的端部插入其中。当自耗电极、炉渣和底水箱通过短网与变压器形成供电回路时，有电流从变压器输出通过液态熔渣。由于在上述供电回路中熔渣的电阻相对较大，占据了变压器二次电压的大部分压降低，从而在渣池在产生大量的热，使其处于高温的熔融状态，由于渣池的温度远大于金属的熔点，从而使自耗电极的端部逐渐加热熔化，熔化的金属汇聚成液滴，在重力的作用下金属熔滴从电极的端头脱落，穿过渣池进入金属熔池，由于水冷结晶器的强制冷却，液态金属逐渐形成钢锭。

三电渣重熔工艺的要素

由于电渣重熔的独特的优势，近些年来，在合金模具钢的生产中大量被应用。但在其生产工艺方面，应注意以下几个方面：

①电力制度   

重熔时的电流大小的变化将影响熔化速度和电力消耗，也直接影响钢锭的结晶状态。这三个因素是相互关联的，如增大充填比后，为避免熔速过快，使熔池过深而影响冶金质量，就应降低输入功率。但为保证稳定的熔炼过程，一般均采用较低的工作电压。正确地选用电力制度十分重要。

②渣系及渣量   

炉渣在电渣冶金中十分重要，炉渣不但能起到发热剂的作用和精炼作用，而且是在电极熔化末端，熔滴形成和下落，在渣池与金属熔池界面上，熔渣与金属液之间要发生一系列的物理化学反应，如脱硫、去气和吸收非金属夹杂物，钢中的活泼元素的氧化或某些氧化物的还原等反应，从而对钢的纯净度和化学成分的控制产生重要的影响。在模具钢的冶炼中大部分的品种采用二元系，即CaF2-Al2O3系，这也是电渣重熔常用的渣系，一般比例为70%/30%。也有用CaF2-Al2O3-CaO三元渣系和CaF2-Al2O3-CaO-MgO四元渣系的。渣的用量一般视锭重而定。

③充填比   

所谓的充填比是指电极截面积的大小和结晶器截面积之比。充填比与电渣熔炼时的熔池的大小，深度和形状等有很大的关系，从而影响电渣钢的质量。加大充寺紫会降低电耗，加深熔池的深度，但过大会带事操作的不便。小的充填比有利于夹杂物的去除，并且有利于钢锭良好的结晶组织。

四 结束语

     电渣重熔后，模具钢的组织和性能有显著提高，主要表现在以下几个方面：

1、改善钢的低倍组织。在电渣重熔时，由于钢液的快速凝固，其结晶的方向发生了变化，比普通的模铸钢锭相比有明显的改善。重熔时树枝状晶的晶间距离缩小了，如H13(4Cr5MoSiV1)钢材的中心部分检查发现，模铸钢锭为750μm，而电渣锭生产时为490μm，细化的枝晶有利于组织和成分的均匀化。

2、降低钢中的非金属夹杂物的含量。经电渣重熔后，钢中的非金属夹杂物的含量显著降低，尤其是硫化物夹杂在形态和数量上都有明显的变化和减少，硅酸盐夹杂也大量被去除，氧化物多为Al2O3，但数量也明显减少。日本JIS标准的SKD61（相当于GB的4Cr5MoSiV1），有不同的冶炼方法生产的钢材的病例杂物水平见表2-11，从表中可以得知，通过电渣重熔后钢的纯洁度明显提高。

原理：　

本工艺采用抗蚀转印油墨，在贴花纸上丝网印制装饰纹，用贴膜法把装饰纹油墨转印到模具上，经干燥修整后，进行化学腐蚀，便在模具上制得凹凸型装饰纹。

工艺流程：

底图制作→照相制版→制丝网版→油墨调配→贴花纸印装饰纹→油墨干燥→模具前处理→贴花转印→干燥→修整→腐蚀→检验→清理、防锈。

2装饰纹模具的工序

2.1　底图制作

装饰纹底图除电脑或手工绘制外，多数选用塑料样件和人造革上的装饰纹。

塑料样件应选取花纹清晰、均匀、平整的表面，先喷一层黑色自干漆，晾干后，用200目以上的白粉(碳酸钙)涂抹，填平纹路，再轻轻抹去突出面的白粉，使其露出黑色，直至版面花纹清晰，黑白分明，底图便告完成。

如选用人造革装饰纹，可将人造革摊平钉紧在木板上，按上述要求同样加工，最好选用黑色人造革，可省去喷漆。

2.2　照相制版

采用CR或SO软片，1：1对底图进行拍摄。照相底片大小以100mm×200mm左右为宜，便于制丝网版和贴花转印。

2.3　制丝网版

用200～300目黄色涤纶丝绢，0.02mm厚的蓝色感光膜，铝质框架和照相底片，按制造印刷线路丝网版的方法制造。

2.4　油墨调配

选取优质固体沥青500g，装入清洁无锈铁罐，加煤油300ml，放在可调温电炉上熬炼1～2h，控制微沸状态，适当搅拌，炼至适合丝网印刷的稠度，以冷却至室温为软冻状，表面又不结皮不起皱为佳，此为沥青油墨。

沥青油墨和2711—4油墨(天津油墨厂产品)，按重量比1：1混合，再加入牡丹牌No78燥油，用量为混合油墨重量的2%～5%，用油墨刀调匀，便制得抗蚀转印油墨。

2.5　贴花纸印装饰纹

用WPS400型丝网印刷机，装上丝网版，橡胶刮板放上适量抗蚀转印油墨，先用废蓝图纸反面试印，用力要均匀，轻重要适度，不要回墨，直至印出均匀清晰的装饰纹，再用贴花纸印制。

贴花纸印前应裁成适当大小，用干净橡皮刮板刮平。印制过程中如发生油墨堵塞网孔，图纹不清晰，说明油墨过干，可加适量煤油调稀；

如果印制的装饰纹易模糊，说明油墨中煤油过量，可将油墨放在玻璃板上，用油墨刀反复调合，挥发部份煤油再印制。

2.6　油墨干燥

将印好的贴花纸放入烘箱网格上，油墨面朝上，均匀摊开，不得重叠，控温40～45℃，烘至油墨半干状取出，即轻摸贴花纸上油墨不粘手，稍加压力便粘手，一般约烘10～15min。油墨烘得过干，转印时与模具不粘或结合力差；油墨过潮，转印易模糊。

2.7