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材质

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材质可以看成是材料和质感的结合。在渲染程式中,它是表面各可视属性的结合,这些可视属性是指表面的色彩、纹理、光滑度、透明度、反射率、折射率、发光度等
表面处理

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表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法
加工工艺

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机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
电子方案

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主要从电子系统设计的角度提出了电子系统设计的概念、设计方法
OEM/ODM

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OEM是指托厂商按原厂之需求与授权,依特定的条件而生产。ODM是指某制造商设计出某产品后,在某些情况下可能会被另外一些企业看中,要求配上后者的品牌名称来进行生产,或者稍微修改一下设计来生产
印刷包装

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包装印刷是以各种包装材料为载体的印刷,在包装上印上装饰性花纹,图案或者文字,以此来使产品更有吸引力或更具说明性,从而起到传递信息,增加销量的作用
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以最低的成本,通过运输、保管、配送等方式,实现原材料、半成品、成品或相关信息进行由商品的产地到商品的消费地的计划、实施和管理
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注塑模具常见故障该怎么解决?

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 590 次浏览 • 2019-09-25 09:54 • 来自相关话题

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1.浇口脱料困难



在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。



2.导柱损伤



导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。



3.大型模具



因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。



 



为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。





4.动模板弯曲



模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模板厚度,提高承载能力。





5.顶杆弯曲,断裂或者漏料。



自制的顶杆质量较好,就是加工成本太高,现在一般都用标准件,质量差。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断,结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题,顶杆重新修磨,在顶杆前端保留10~15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙,一般在0.05~0.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。



6.冷却不良或水道漏水



模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率,如冷却不良,制品收缩大,或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产,严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计,加工以产品形状而定,不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统,特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。



7.定距拉紧机构失灵



摆钩,搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中,因这类机构在模具的两侧面成对设置,其动作要求必须同步,即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步,势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏,这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性,调整也很困难,机构寿命较短,尽量避免使用,可以改用其他机构。



 



在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法,在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动,先完成抽芯动作后再分模的结构,在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小,主要有以下两个问题。



斜销倾角A大,优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采取过大的倾角A,当抽拔力F为一定值时,在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA,也越大,易出现斜销变形和斜孔磨损。同时,斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大,从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺,导槽磨损。根据经验,倾角A不应大于25



8.有些模具因受模板面积限制



导槽长度太小,滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面,这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜,特别是在合模时,滑块复位不顺,使滑块损伤,甚至压弯破坏。根据经验,滑块完成抽芯动作后,留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3.



9.最后在设计



制造模具时,应根据塑件质量的要求,批量的大小,制造期限的要求等具体情况,既能满足制品要求,在模具结构上又最简便可靠,易于加工,使造价低,生产出来这样的模具才是极好的。



 


注塑模具产生气体的原因和后果分析

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 474 次浏览 • 2019-09-25 09:40 • 来自相关话题



模具在制造制品时产生气体的原因



①进料系统中物料夹带气体或型腔中原存有空气,在成形加工时,又没有及时将流道、型腔中的气体排出。



②树脂中干燥不充分,含有水分,在注射温度下,蒸发而成为水蒸气。



③注射温度较高,塑料分解产生气体。



④树脂中某些添加剂,挥发或化学反应生成气体(如热固性塑料成形时,不仅塑料本身含有水分和挥发成分,而且在固化过程发生缩聚反应,产生缩合水和低分子挥发气体)。



⑤树脂中残余气体。



 



模具排气不良的后果



 



① 气体经受大的压缩而产生反压力,而这种反压力增加了熔融料体充模流动的阻力,阻止熔融塑料正常快速充模,使模具型腔不能充满,导致塑料棱边不清。



② 制品上呈现明显可见的流动痕和熔合缝,制件力学性能下降。



③ 气体压缩后,会渗人到塑料内层,使塑料产生银纹、气孔、组织疏松、剥层等表面质量缺陷。



④ 型腔内气体受到压缩后,产生热量而使塑料局部温度上升,塑料熔体分解变色,甚至烧焦碳化。



⑤ 排气不良,降低充模速度,增加了制件成形的周期(尤其是高速注塑),严重影响生产率



 



 


注塑车间质量控制流程

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 583 次浏览 • 2019-09-25 09:36 • 来自相关话题

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为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。



 



职责



巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.



抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查



检验中如有疑问及争执,须由上级协调处理。



 



1、首检、记录和标识:



 



1.1注塑生产过程中,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观,巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证,发现问题,及时纠正和协调处理。



 



1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员,以防不良品继续产生;



 



1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;



 



1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。



 



2、 过程再确认:



 



2.1换料和换模后产品的检验和确认



     巡检过程中机台有换料、换模时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;



 



2.2修模后产品的检验和确认



     当模具发生异常维修结束上机试样时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;



 



2.3新人作业后产品的检验和确认



     当机台发生换人,新人作业等,领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程中反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定性;



 



2.4停机后产品的检验和确认



     生产过程中,由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产,此时,机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;



 



2.5过程调机后产品的检验和确认



     生产过程中,产品发生变异,车间领班或车间主管重新调机,当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异,各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等,避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;



 



2.6交班过程产品的检验和确认



     车间在交班过程中,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险,接班巡检员除严格执行检验外,必须确认上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班次的品质情况,采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。



 



3、不良品处理流程:



 



3.1让步放行



     当生产急需而模具存在问题,工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时,严格执行放行评审流程,通过评估可以让步放行时,由车间办理让步放行申请,经品质确认、上级审核后交相关领导批准后让步放行,相关主管落实责任并进行扣罚处理,未办理审批手续的待处理品质检不得放行,仓管不得入仓或转序;



 



3.2返工重验



     当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工,造成批量不良需要加工处理时,由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工,返工结束经过抽检员重验合格后方可开单入库或转序;



 



3.3不良及报废处理



对产品的放行执行评审流程的有关规定,通过评审无法回用时,需执行报废或回收碎料处理,由生产车间申请,经相关领导签字确认,领导批准后方可报废或碎掉,重大不良事故必须请示总经理裁决处理。



 



4、过程的改进:



 



4.1发现问题应及时纠正,进行分析、找出改进的方法,并按纠正和预防措施控制程序实施控制,联络车间处理,对未改善的机台、模具有权实行停机整改,直到问题解决后方可生产;



 



4.2不良品的处理都必须落实责任,实施扣罚,并通过调查报告实施纠正预防措施,责令相关部门、人员改善,经品质部验证合格后方视为结案,过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实,其他部门必须配合执行;



 



4.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求,针对发生的异常和过程发生失控的原因,探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏检项目,逐步完善过程控制文件,提高过程控制能力。



 


注塑产品如何从工艺和模具上增亮度?

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 407 次浏览 • 2019-09-25 09:33 • 来自相关话题

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一、注塑模具 



 



1.若模具型腔加工不良,如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足,势必会反应到塑件上,使塑件光泽不良,对此,要精心加工模具,使型腔表面有较小的粗糙度,必要时可抛光镀铬。 



 



2.若型腔表面有油污、水渍,或脱模剂使太多,会使塑件表面发暗、没有光泽,对此,要及时清除油污和水渍,并限量使用脱模剂。 



 



3.若塑件脱模斜度太小,脱模困难,或脱模时受力过大,使塑件表面光泽*佳,对此,要加大脱模斜度。   



 



4.若模具排气不良,过多气体停留在模型内,也导致光泽不良,对此,要检查和修正模具排气系统。    



 



5.若浇口或流道截面积过小或突然变化,熔体在其中流动时受剪力作用太大,呈湍流动态流动,导致光泽不良,对此,应适当加大浇口和流道截面积。 



 



二、注塑工艺 



 



1.若注射速度过偏小,塑件表面不密实,显现光泽不良,对此,可适当提高注射速度。    



 



2.对于厚壁塑件,如冷却不充分,其表面会发毛,光泽偏暗,对此,应改善冷却系统。    



 



3.若保压压力不足,保压时间偏短,使塑件密度不够而光泽不良,对此,应增大保压压力和保压时间。    



 



5.若熔体温度过低,使得流动性较差,易导致光泽不良,对此,应适当提高熔体温度。    



 



6.对于结晶树脂,如PE、PP、POM等制作的塑件,如冷却不均匀会导致光泽不良,对此,应改善冷却系统,使之均匀冷却。



   



7.若注射速度过大,而浇口截面积又过小,则浇品附近会发暗而光泽不良,对此,可适当降低注射速度和增大浇口截面积。 



 


注塑产品流痕怎么办?

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 423 次浏览 • 2019-09-25 09:26 • 来自相关话题

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流痕是注塑制品常见的外观缺陷的一种,主要存在于制品的进胶口附近,呈波浪状向模具纵深扩散。流痕是一种生产中难以消除的外观缺陷,因此了解其形成原因以及影响其产生的过程参数,在生产调试中可以有针对性地、更快地消除该缺陷,有利于提高生产效率。



 



原因分析



1)熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后,熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流,从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。



 



针对这一故障产生的原因,可分别采取提高模具及喷嘴温度,提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。



 



而浇口及流道截面最好采用圆形,这种截面能够获得最佳充模。但是,如果在塑件的薄弱区域设置浇口,应采用正方形截面。此外,注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴,料温对熔料的流动性能影响较大,越要注意冷料穴尺寸的大小,冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。



 



如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时,可在条件充许的情况下,选用低粘度的树脂。



 



2)熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄,光洁度很差时,流料很容易形成湍流,导致塑件表面形成螺旋状波流痕。



 



对此,可适当降低注射速度或对注射速度采取慢,快,慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口,浇口形式最好采用柄式,扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面,减少流料的流动阻力。



 



此外,应节制模具内冷却水的流量,使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度,有利于改善熔料的流动性能。



 



3)挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时,若加工温度较高,树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。



 



对此,应适当降低模具及机筒温度,改善模具的排气条件,降低料温及充模速率,适当扩大浇口截面,还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。



 



解决方法



一、塑料



1. 改善塑料流动性



流长对壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔,须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好,融胶愈走愈慢,愈慢愈冷,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。材料厂商根据特定设计,可以提供专业的建议:以不产生溢料的原则下,选用最易流动的塑料。



 



2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当



一般润滑剂含量在1%以下。当流长对壁厚比大时,润滑剂含量须适度提高,以确保冷凝层紧贴在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。增加润滑剂含量,须和材料厂商议定后进行。



 



二、模具



1. 提高模温



模温太低会使得料温下降太快,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。提高模温,保持较高料温,射压和保压将冷凝层紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6℃ ,射胶10次,成型情况稳定后,根据结果,决定是否进一步调整。



 



2. 改善流道



浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小浇道、流道或/和浇口太小,流阻提高,如果射压不足,融胶波前的推进会愈来愈慢,塑料会愈来愈冷,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。



 



3. 改善排气



排气(Venting) 不足排气不良,会使得融胶充填受阻,融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。在每一段流道末端考虑排气,可以避免气体进入型腔。型腔排气更不能轻忽。最好采用全周长排气。



 



三、射出成型机



1.射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。提高射压和保压,冷凝层得以紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。 



 



2. 停留时间(Residence Time)不当



塑料在料管内停留时间太短,融胶温度低,即使勉强将型腔填满,保压时还是无法将塑胶压实,留下融胶在流动方向的缩痕。射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio),应在1/1.5和1/4之间。



 



3. 循环时间(Cycle Time)不当



当循环时间太短时,塑料在料管内加温不及,融胶温度低,即使勉强将型腔填满,保压时还是无法将塑胶压实,留下融胶在流动方向的缩痕。循环时间须延长到塑胶充分融化,融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。



 



4. 料管温度太低 料管温度太低时,融胶温度偏低,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。提高料温,射压和保压将冷凝层紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。料管分后、中、前、喷嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四区,从后往前的料温设定应逐步提高,每往前一区,增高6℃ 。若有必要,有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。



 



5. 喷嘴温度太低



塑料在料管内吸收加热带(HeatingBands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热,温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴,融胶到此应该达到理想的料温,但须适度加热,以保持最佳状态。



 



如果喷嘴温度设定得不够高,因喷嘴和模具接触,带走的热太多,料温就会下降,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕。提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区(Front Region)温度高6 ℃。



 


真空PVD镀膜在压铸模具中的运用及工艺实例

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 460 次浏览 • 2019-09-25 09:26 • 来自相关话题

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0 前言 模具真空PVD镀膜涂层



压铸模具生产周期长、加工精度高使得模具造价高昂,同时好的模具在加工产品过程中应该能够确保产品表面品质优异。压铸模具生产周期长,加工精度高,所以使用者总是希望模具使用寿命能够足够长,同时模具在加工产品过程中能够一直确保生产产品表面品质优异。在众多的表面处理方法中,真空PVD镀膜涂层无疑是解决以上问题的重要方法之一。从成本的角度考虑,花费在真空PVD镀膜涂层的投入只占模具制造成本的5-10%左右,却能够得到寿命和被加工零件表面品质的显著提升。一般来讲真空PVD镀膜的费用约占模具总成本的5-10%左右。但以生产每一件制品的总成本计算的话,因为真空PVD镀膜涂层的功效,延长了模具的寿命,且脱模容易,减少停机维修模具时间,减少修模再抛光的过程,把生产量提升数倍且降低了生产成本。



 



1 真空PVD镀膜在压铸模具中的运用



 真空PVD镀膜涂层表面摩擦系数小,经过表面抛光的金属材料的表面对钢摩擦系数一般在0.9左右,真空PVD镀膜涂层对钢材的摩擦系数在0.01~0.6之间,常用于压铸模具的真空PVD镀膜涂层材料(AlCrN,AlTiN)摩擦系数一般在0.4-0.6,低的摩擦系数使经过真空PVD镀膜处理的模具在加工过程中与被加工零件的表面摩擦降低,零件表面品质优于没有涂层的模具所生产的零件。

  压铸模具的生产条件最严苛,在高温600-800℃的金属溶液,通过高压力注射,并且模具表面不停的热胀冷缩,导致压铸模具的使用寿命很短,在生产时不停的需要修模、维护。导致压铸模具失效的主要是龟裂,冲蚀,黏料和变形等失效方式。

 由于模具型腔在高温下工作,因此压铸模具性能的改善的需要具有以下特性在模具使用寿命内,必须保持在高温和低温交替条件下的型腔面精度和变形量。 因此压铸模具的材料除了应具备有塑料模具的特点外,还应该具有优秀的抗高温性能、硬度、抗氧化性、回火稳定性和抗冲击韧性,具有良好的导热性和抗疲劳性,传统压铸模具采用淬火,回火,抛光的处理工艺,对材料本身的硬度提高有限,同时温度由于工作温度接近或者超过回火温度,易造成模具的二次回火造成模具硬度降低和,模具变形。



 真空PVD镀膜涂层可以解决部分压铸模具碰到的问题,通过在模具表面沉积一层涂层,这一类的涂层的显著特点是具有较高的厚度和耐高温性能,真空PVD镀膜涂层的加入可以有效的改善抗高温性能,表面硬度和抗氧化性,同时表面涂敷的真空PVD镀膜涂层可以抵抗冲击金属液体的冲击。常见的压铸模具涂层有TiAlN,AlCrN和AlTiCrN等。常见的思路是利用一层较硬的真空PVD镀膜涂层来抵抗金属液体带来的高温以及对模具的冲刷等。

 以上几种涂层都具有较好的耐高温性能和低于0.5的对钢摩擦系数,可以有效的解决黏料和骤冷骤热造成的变形。同时几种涂层的硬度均高于HV3000,而且在高温下可以有效的保持硬度,可以抵御高温金属液体对模具造成的应力变形。



有涂层公司针对此问题研发了真空PVD镀膜涂层前处理的新技术,结合其它表面技术和真空PVD镀膜涂层复合作用,在改善液体金属粘模和热龟裂方面取得了一定的成绩。例如HCVAC研发了一款设备可以在同时完成压铸模具的软氮化+真空PVD镀膜涂层,有效的解决了传统涂层和氮化基体之间结合力差的问题,进一步提高了压铸模具的使用寿命。还有大多数公司则采用厚涂层的概念通过沉积足够厚度的涂层来提高模具的使用寿命。我在这里解析下压铸模具涂层的处理工艺。



 



ALTiCrN压铸模具工艺



生产设备HC380镀膜机,靶材配置Cr靶1组, AlTi靶2组;



镀膜方式:电弧离子镀



工艺路线:



1.清洗,将工件表面残留的物处理后放入超声波清洗机种清洗;



2.烘干,在烘箱中庸80℃的热风烘干工件表面的水分;



3.喷砂,用三氧化二铝砂清理模具表面;



4.装载模具



5.运行工艺



 



涂层抽真空3*10-2Pa



加热到450℃



抽真空至5*10-3Pa



沉积厚度1um的CrN,真空度0.8Pa,电流120A,偏压80V



沉积厚度1um的CrN+AlTiN,真空度2Pa,Cr靶电流120,AlTi    靶140A,偏压70V



 



沉积厚度1um的AlTiN,真空度3Pa,AlTi靶140A,偏压40V



沉积厚度1um的CrN+AlTiN,真空度2Pa,Cr靶电流120,AlTi 靶140A,偏压70V



沉积厚度1um的AlTiN,真空度3Pa,AlTi靶140A,偏压40V



沉积厚度1.5umCrAlTiN,真空度3.5PaCr靶电流100A,AlTi靶150A,偏压60V



CrN-CrAlTiN-AlTiN- CrAlTiN-AlTiN-CrAlTiN组成



Cr元素的加入提高了涂层的韧性使得涂层厚度的可以达到理想的数值,该工艺厚度6-8um。可以有效的减少压铸模具生产过程中各种失效现象的产生。大大提升压铸模具的使用寿命。



 



 



.小结



真空PVD镀膜涂层技术是一门介于材料学、物理学、电子学、化学、社会环境科学等的新型技术。核心技术应用于金属加工,制造业生产等方面,其旨在促进现代切削刀具和制造加工业的高速发展。压铸模具所采用的真空PVD镀膜涂层工艺,可显著提高产品表面硬度、耐磨性、耐蚀性、耐热性以及润滑性,大力提升模具、零件的品质(如表面粗糙度、耐磨性、精度等)和使用寿命,使其有效的发挥模具的潜能。



 


这几大因素,直接决定你的模具加工精度

1858898**** 发表了文章 • 0 个评论 • 397 次浏览 • 2019-09-25 09:24 • 来自相关话题

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一、机械加工产生误差的主要原因



1、主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。



2、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准,也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量,也是造成导轨误差的重要因素。



3、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。



 



4、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中,都不可避免要产生磨损,并由此引起工件尺寸和形状的改变。



 



5、定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时,需选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准,如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。



 



6、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,在切削力的作用下,工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大,其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔,刀杆刚度很差,刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成,机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法,目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。



7、工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大,特别是在精密加工和大件加工中,由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。



 



8、调整误差。在机械加工的每一工序中,总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对的准确,因而产生调整误差。在工艺系统中,工件、刀具在机床上的互相位置精度,是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时,调整误差的影响,对加工精度起到决定性的作用。



 



9、测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时,由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。



 



二、提高加工精度的工艺措施



 



保证和提高加工精度的方法,大致可概括为以下几种:



 



1、减少原始误差



 



2、工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大,特别是在精密加工和大件加工中,由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。



 



3、调整误差。在机械加工的每一工序中,总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对的准确,因而产生调整误差。在工艺系统中,工件、刀具在机床上的互相位置精度,是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时,调整误差的影响,对加工精度起到决定性的作用。



 



4、测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时,由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。



 



二、提高加工精度的工艺措施



 



保证和提高加工精度的方法,大致可概括为以下几种:



 



1、减少原始误差



 



提高零件加工所使用机床的几何精度,提高夹具、量具及工具本身精度,控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度,需对产生加工误差的各项原始误差进行分析,根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工,则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后,设法消除或减少这些因素。例如细长轴的车削,现在采用了大走刀反向车削法,基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖,则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。



 



2、补偿原始误差



误差补偿法,是人为地造出一种新的误差,去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值,反之,取负值,并尽量使两者大小相等;或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差,也是尽量使两者大小相等,方向相反,从而达到减少加工误差,提高加工精度的目的。



 



3、转移原始误差



误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。误差转移法的实例很多。如当机床精度达不到零件加工要求时,常常不是一味提高机床精度,而是从工艺上或夹具上想办法,创造条件,使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度,不是靠机床主轴的回转精度来保证,而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后,机床主轴的原始误差就被转移掉了。



 



4、均分原始误差



在加工中,由于毛坯或上道工序误差的存在,往往造成本工序的加工误差,或者由于工件材料性能改变,或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后,把原来的切削加工工序取消),引起原始误差发生较大的变化。解决这个问题,最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n 组,每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n,然后按各组分别调整加工。



 



5、均化原始误差



对配合精度要求很高的轴和孔,常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度,但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削,高点逐渐被磨掉(当然,模具也被工件磨去一部分),最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程,就是误差不断减少的过程,这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较,相互检查从对比中找出差异,然后进行相互修正或互为基准加工,使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。在生产中,许多精密基准件(如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。



 



6、就地加工法



在加工和装配中,有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系,相当复杂,如果一味地提高零、部件本身精度,有时不仅困难,甚至不可能,若采用就地加工法(也称自身加工修配法),就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。



 


掌握这22个知识点,你离模具大师还远吗?(下)

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过盈配合结构设计

1.相配零件必须容易装入

2.过盈配合件应该有明确的定位结构

3.避免同时压入两个配合面

4.对过盈配合件应考虑拆卸方便

5.避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件

6.注意工作温度对过盈配合的影响

7.注意离心力对过盈配合的影响

8.要考虑两零件用过盈配合装配后,其他尺寸的变化

9.锥面配合不能用轴肩定位

10.锥面配合的锥度不宜过小

11.在铸铁件中嵌装的小轴容易松动

12.不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱

13.过盈配合的轴与轮毂,配合面要有一定长度

14.过盈配合与键综合运用时,应先装键入槽

15.不要令二个同一直径的孔作过盈配合

16.避免过盈配合的套上有不对称的切口



 



挠性传动结构设计

1.带传动应注意加大小轮包角

2.两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角

3.小带轮直径不宜过小

4.带传动速度不宜太低或太高

5.带轮中心距不能太小

6.带传动中心距要可以调整

7.带要容易更换

8.带过宽时带轮不宜悬臂安装

9.靠自重张紧的带传动,当自重不够时要加辅助装置

10.注意两轴平行度和带轮中心位置

11.平带传动小带轮应作成微凸

12.带轮工作表面应光洁

13.半交叉平带传动不能反转

14.高速带轮表面应开槽

15.同步带传动的安装要求比普通平带高

16.同步带轮应该考虑安装挡圈

17.增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径

18.同步带外径宜采用正偏差

19.链传动应紧边在上

20.两链轮上下布置时,小链轮应在上面

21.不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮

22.注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响

23.链条用少量的油润滑为好

24.链传动的中心距应该能调整

25.链条卡簧的方向要与链条运行方向适应

26.带与链传动应加罩

27.绳轮直径不得任意减小

28.应避免钢绳反复弯曲

29.设计者必须严格规定钢绳的报废标准

30.钢绳必须定期润滑

31.卷筒表面应该有绳槽



 



 



齿轮传动结构设计

1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力

2.人字齿轮的两方向齿结合点(A)应先进入啮合

3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴

4.齿轮根圆直径可以小于轴直径

5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度

6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离

7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工

8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致

9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形

10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开

11.轮齿表面硬化层不应间断

12.锥齿轮轴必须双向固定

13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整

14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力



 



 



蜗杆传动结构设计

1.蜗杆自锁不可靠

2.冷却用风扇宜装在蜗杆上

3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关

4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重

5.蜗杆位置与转速有关

6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力

7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度

8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性



 



 



减速器和变速器结构设计

1.传动装置应力求组成一个组件

2.一级传动的传动比不可太大或太小

3.传递大功率宜采用分流传动

4.尽量避免采用立式减速器

5.注意减速箱内外压力平衡

6.箱面不宜用垫片

7.立式箱体应防止剖分面漏油

8.箱中应有足够的油并及时更换

9.行星齿轮减速箱应有均载装置

10.变速箱移动齿轮要有空档位置

11.变速箱齿轮要圆齿

12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动

13.主动摩擦轮用软材料

14.圆锥摩擦轮传动,压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上

15.设计应设法增加传力途径,并把压紧力化作内力

16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配

17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线



 



传动系统结构设计

1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象

2.注意机构的死点

3.避免导轨受侧推力

4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上

5.注意传动角不得过小

6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短

7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置

8.平面连杆机构的平衡

9.设计间歇运动机构应考虑运动系数

10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性

11.选择齿轮传动类型,首先考虑用圆柱齿轮

12.机械要求反转时,一般可考虑电动机反转

13.必须考虑原动机的起动性能

14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动

15.对于要求慢速移动的机构,螺旋优于齿条

16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置

17.用减速电动机代替原动机和传动装置

18.采用轴装式减速器



 



联轴器离合器结构设计<

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热处理和表面处理件结构设计

1.避免零件各部分壁厚悬殊

2.要求高硬度的零件(整体淬火处理)尺寸不能太大

3.应避免尖角和突然的尺寸改变

4.避免采用不对称的结构

5.避免开口形零件淬火

6.避免淬火零件结构太复杂

7.避免零件刚度过低,产生淬火变形

8.采用局部淬火以减少变形

9.避免孔距零件边缘太近

10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离

11.电镀钢零件表面不可太粗糙

12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度

13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件



 



 



考虑装配和维修的机械结构设计

1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件

2.避免同时装入两个配合面

3.要为拆装零件留有必要的操作空间

4.避免因错误安装而不能正常工作

5.采用特殊结构避免错误安装

6.采用对称结构简化装配工艺

7.柔性套安装时要有引导部分

8.难以看到的相配零件,要有引导部分

9.为了便于用机械手安装,采用卡扣或内部锁定结构

10.紧固件头部应具有平滑直边,以便拾取

11.零件安装部位应该有必要的倒角

12.自动上料机构供料的零件,应避免缠绕搭接

13.简化装配运动方式

14.对一个机械应合理划分部件

15.尽量减少现场装配工作量

16.尽量采用标准件

17.零件在损坏后应易于拆下回收材料



 



 



 



螺纹联接结构设计

1.对顶螺母高度不同时,不要装反

2.防松的方法要确实可靠

3.受弯矩的螺杆结构,应尽量减小螺纹受力

4.避免螺杆受弯曲应力

5.用螺纹件定位

6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位

7.避免在拧紧螺母(或螺钉)时,被联接件产生过大的变形

8.法兰螺栓不要布置在正下面

9.侧盖的螺栓间距,应考虑密封性能

10.不要使螺孔穿通,以防止泄漏

11.螺纹孔不应穿通两个焊接件

12.对深的螺孔,应在零件上设计相应的凸台

13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出

14.螺孔要避免相交

15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室

16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓

17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度

18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间

19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当

20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间

21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上

22.铝制垫片不宜在电器设备中使用

23.表面有镀层的螺钉,镀前加工尺寸应留镀层裕量

24.螺孔的孔边要倒角

25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时,应有圆柱端以保护螺纹

26.用多个沉头螺钉固定时,各埋头不可能都贴紧



 



 



 



定位销、联接销结构设计

1.两定位销之间距离应尽可能远

2.对称结构的零件,定位销不宜布置在对称的位置

3.两个定位销不宜布置在两个零件上

4.相配零件的销钉孔要同时加工

5.淬火零件的销钉孔也应配作

6.定位销要垂直于接合面

7.必须保证销钉容易拔出

8.在过盈配合面上不宜装定位销

9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施

10.安装定位销不应使零件拆卸困难

11.用销钉传力时要避免产生不平衡力



 



 



 



粘接件结构设计

1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱

2.改进粘接接头结构,减少粘接面受力

3.对剥离力较大部分采用增强措施

4.粘接结构与铸、焊件有不同特点

5.粘接用于修复时不能简单地粘合,要加大粘接面积

6.修复重型零件除粘接外,应加波形键

7.修复产生裂纹的零件除胶粘外,还应采取其他措施



 



 



 



键与花键结构设计

1.底部圆角半径应该够大

2.平键两侧应该有较紧密的配合

3.当一个轴上零件用两个平键时,要求较高的加工精度

4.采用两个斜键时要相距90度~120度

5.用两个半圆键时,应在轴向同一母线上

6.轴上用平键分别固定两个零件时,键槽应在同一母线上

7.键槽不要开在零件的薄弱部位

8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位

9.钩头斜键不宜用于高速

10.一面开键槽的长轴容易弯曲

11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心

12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线

13.有几个零件串在轴上时,不宜分别用键联接

14.花键轴端部强度应予以特别注意

15.注意轮毅的刚度分布,不要使扭矩只由部分花键传递



 





 


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提高强度和刚度的结构设计:



1.避免受力点与支持点距离太远

2.避免悬臂结构或减小悬臂长度

3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用

4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力

5.避免机构中的不平衡力

6.避免只考虑单一的传力途径

7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响

8.避免铸铁件受大的拉伸应力;

9.避免细杆受弯曲应力

10.受冲击载荷零件避免刚度过大

11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕

12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力

13.受变载荷零件应避免或减小应力集中

14.避免影响强度的局部结构相距太近

15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同

16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小

17.避免钢丝绳弯曲次数太多,特别注意避免反复弯曲

18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量

19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力

20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力

21.尽量减小作用在地基上的力



 



提高耐磨性的结构设计

1.避免相同材料配成滑动摩擦副

2.避免白合金耐磨层厚度太大

3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求

4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废

5.用白合金作轴承衬时,应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计

6.润滑剂供应充分,布满工作面

7.润滑油箱不能太小

8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂

9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理

10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多

11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量

12.注意零件磨损后的调整

13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小

14.采用防尘装置防止磨粒磨损

15.避免形成阶梯磨损

16.滑动轴承不能用接触式油封

17.对易磨损部分应予以保护

18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构



 



 



提高精度的结构设计

1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案

2.避免磨损量产生误差的互相叠加

3.避免加工误差与磨损量互相叠加

4.导轨的驱动力作用点,应作用在两导轨摩擦力的压力中心上,使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡

5.对于要求精度较高的导轨,不宜用少量滚珠支持

6.要求运动精度的减速传动链中,最后一级传动比应该取最大值

7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少

8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动

9.避免轴承精度的不合理搭配

10.避免轴承径向振摆的不合理配置

11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度

12.当推杆与导路之间间隙太大时,宜采用正弦机构,不宜采用正切机构

13.正弦机构精度比正切机构高



考虑人机学的结构设计问题

1.合理选定操作姿势

2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值

3.合理安置调整环节以加强设备的适用性

4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置

5.显示装置采用合理的形式

6.仪表盘上的刻字应清楚易读

7.旋钮大小、形状要合理

8.按键应便于操作

9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大

10.手柄形状便于操作与发力

11.合理设计坐椅的尺寸和形状

12.合理设计坐椅的材料和弹性

13.不得在工作环境有过大的噪声

14.操作场地光照度不得太低



 



发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计

1.避免采用低效率的机械结构

2.润滑油箱尺寸应足够大

3.分流系统的返回流体要经过冷却

4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒

5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶,聚乙烯塑料等制造

6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱,以免产生热变形

7.对较长的机械零部件,要考虑因温度变化产生尺寸变化时,能自由变形

8.淬硬材料工作温度不能过高

9.避免高压阀放气导致的湿气凝结

10.热膨胀大的箱体可以在中心支持

11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接,当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同,产生弯曲

12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝

13.容器内的液体应能排除干净

14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损(微动磨损)

15.避免易腐蚀的螺钉结构

16.钢管与铜管联接时,易产生电化学腐蚀,可安排一段管定期更换

17.避免采用易被腐蚀的结构

18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损

19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞,以减小噪声

20.高速转子必须进行平衡

21.受冲击零件质量不应太小

22.为吸收振动,零件应该有较强的阻尼性



 



铸造结构设计

1.分型面力求简单

2.铸件表面避免内凹

3.表面凸台尽量集中

4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分

5.改进妨碍起模的结构

6.避免较大又较薄的水平面

7.避免采用产生较大内应力的形状

8.防止合型偏差对外观造成不利影响

9.采用易于脱芯的结构

10.分型面要尽量少

11.铸件壁厚力求均匀

12.用加强肋使壁厚均匀

13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚

14.内壁厚应小于外壁厚

15.铸件壁厚应逐渐过渡

16.两壁相交时夹角不宜太小

17.铸件内腔应使造芯方便

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