注塑生产过程中,模具残胶多是什么原因?

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主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成本。

内容:

1 起疮:(银色条纹)

成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。

1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。

1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。

1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。

1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。

1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发成分不会排出除。

1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况,成品顶部往往会烧黑。

1.7 模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。

1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。

1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。

1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

1.11 GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。

1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。

1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。

起疮:表一





机 可塑化能力不足。

树脂过热分解(料管温度)

料管内原料停留久,造成部分过热。

射出压力过高。

螺杆卷入空气(背压不足)。



具 模具内排气不良。

模具温度低。

胶道冷料窝存储小。

GATE 过小或变形。

模具表面有水分。

模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急)。



料 原料中由水分及挥发成分。

原料烘干不足。

混入其它原料。

2 会胶线

会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅。

1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.

会胶线:表二





机 原料温度低,流动性不足

射出压力低

射出速度慢

灌嘴冷料或太长

灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)



具 模具温度低

模具内排气不良

GATE 位置不良

GATE 流道过小

从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)

模具温度不平衡



料 原料流动性不良

原料固化速度快

原料烘干不足

3 气泡

成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.

壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.

1 射出压力尽可能高,减少原料收缩。

2 成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。

3 由于停滞空气的原因而产生气泡。

4 GATE 过小,成品肉厚变化快。

5在GATE固化前,必须保持充分的压力。

气泡:表三





机 原料温度高,气体产生机会多

射出压力低

射出速度过快或过慢

保压低

保压时间

保压转换位置太快

原料温度低,流动性低

背压不足

冷却时间长



具 模具温度低

模具排气不良

GATE,流道胶口过小

原料 烘干不足

原料收缩比率大

4 翘曲:

射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。

1 成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以会造成翘曲或变形。

2 成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。

3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。

4 模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温度。

翘曲:表四





机 原料温度低,流动性差

保压高

保压时间

射出压力高

射出速度慢

冷却时间短



具 模具温度低

模具上有温差

模具冷却不均匀,不充分

脱模不良

原料 原料的流动性不够

5 流痕:

原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。

1 增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。

2 充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。

3 如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料最先射出,发生压力下降,而造成流痕。

4 冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。

流痕:表五





机 原料温度低,流动性不够

射出速度快或慢

灌嘴孔径过小或灌嘴过长

射出压力低

保压不足

保压时间



具 模具温度低

模具冷却不适当

GATE 小或流道小

冷料窝存储小

原料 原料的流动性不良

6 欠肉

成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几点:

1 成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的机台。

2 模具排气效果不佳,模穴内的空气如果没有在射出时排除,则会由于残留空气的原因而使充填不完整,有时产生烧焦现象。

3 模穴内,原料流动距离长,或者有薄壁的部分,则在原料充填结束前冷却固化。

4 模具温度低,也容易造成欠肉,但是提高模温则冷却时间延长,造成成型周期时间也延长,所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。

5 熔融的原料温度低或射出速度慢,原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。

6 灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的选择尽可能短,若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的,则不仅使其流动的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度减慢,结果原料提前固化。

7 成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整GATE 的大小来控制,GATE 小模穴阻力大往往会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。

8 射出压力低,造成充填不足。

欠肉:表六





机 射出能力(容量,可塑化能力)不足

原料料量不足(计量不足)

射出压力低

原料温度低,流动性不足

射出速度慢

灌嘴变形(温度 孔径)压损失

保压压力转换位置过快

射出时间设定过短

逆止阀破裂

螺杆直径大,射出压力低

灌嘴处溢料



具 GATE 或流道平衡不良(因此不同时充填)

模具排气不良

GATE 变形或流道小(压力损失)

模具温度低(原料温度过早的下降到熔点以下)

模穴壁厚过薄(与L/T的关系)

GATE 位置不适当

模具冷却不适当

原料 原料流动性不足

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