注塑生产过程中，模具残胶多是什么原因？

主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。

内容：

1 起疮：（银色条纹）

成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。

1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。

1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。

1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。

1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。

1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。

1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。

1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。

1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。

1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。

1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。

1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。

1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。

起疮：表一

成

型

机 可塑化能力不足。

树脂过热分解（料管温度）

料管内原料停留久，造成部分过热。

射出压力过高。

螺杆卷入空气（背压不足）。

模

具 模具内排气不良。

模具温度低。

胶道冷料窝存储小。

GATE 过小或变形。

模具表面有水分。

模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。

原

料 原料中由水分及挥发成分。

原料烘干不足。

混入其它原料。

2 会胶线

会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.

会胶线:表二

成

型

机 原料温度低,流动性不足

射出压力低

射出速度慢

灌嘴冷料或太长

灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)

模

具 模具温度低

模具内排气不良

GATE 位置不良

GATE 流道过小

从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)

模具温度不平衡

原

料 原料流动性不良

原料固化速度快

原料烘干不足

3 气泡

成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.

壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.

1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。

2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。

3 由于停滞空气的原因而产生气泡。

4 GATE 过小，成品肉厚变化快。

5在GATE固化前，必须保持充分的压力。

气泡：表三

成

型

机 原料温度高，气体产生机会多

射出压力低

射出速度过快或过慢

保压低

保压时间短

保压转换位置太快

原料温度低，流动性低

背压不足

冷却时间长

模

具 模具温度低

模具排气不良

GATE，流道胶口过小

原料 烘干不足

原料收缩比率大

4 翘曲：

射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

翘曲：表四

成

型

机 原料温度低，流动性差

保压高

保压时间长

射出压力高

射出速度慢

冷却时间短

模

具 模具温度低

模具上有温差

模具冷却不均匀，不充分

脱模不良

原料 原料的流动性不够

5 流痕：

原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。

1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。

2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。

3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。

4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。

流痕：表五

成

型

机 原料温度低，流动性不够

射出速度快或慢

灌嘴孔径过小或灌嘴过长

射出压力低

保压不足

保压时间短

模

具 模具温度低

模具冷却不适当

GATE 小或流道小

冷料窝存储小

原料 原料的流动性不良

6 欠肉

成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：

1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。

2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。

3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。

4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。

5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。

6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。

7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。

8 射出压力低，造成充填不足。

欠肉：表六

成

型

机 射出能力（容量，可塑化能力）不足

原料料量不足（计量不足）

射出压力低

原料温度低，流动性不足

射出速度慢

灌嘴变形（温度 孔径）压损失

保压压力转换位置过快

射出时间设定过短

逆止阀破裂

螺杆直径大，射出压力低

灌嘴处溢料

模

具 GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）

模具排气不良

GATE 变形或流道小（压力损失）

模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）

模穴壁厚过薄（与L/T的关系）

GATE 位置不适当

模具冷却不适当

原料 原料流动性不足