热处理和表面处理件结构设计

1.避免零件各部分壁厚悬殊

2.要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大

3.应避免尖角和突然的尺寸改变

4.避免采用不对称的结构

5.避免开口形零件淬火

6.避免淬火零件结构太复杂

7.避免零件刚度过低，产生淬火变形

8.采用局部淬火以减少变形

9.避免孔距零件边缘太近

10.高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离

11.电镀钢零件表面不可太粗糙

12.电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度

13.注意电镀零件反光不适于某些工作条件

 

 

考虑装配和维修的机械结构设计

1.拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件

2.避免同时装入两个配合面

3.要为拆装零件留有必要的操作空间

4.避免因错误安装而不能正常工作

5.采用特殊结构避免错误安装

6.采用对称结构简化装配工艺

7.柔性套安装时要有引导部分

8.难以看到的相配零件，要有引导部分

9.为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构

10.紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取

11.零件安装部位应该有必要的倒角

12.自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接

13.简化装配运动方式

14.对一个机械应合理划分部件

15.尽量减少现场装配工作量

16.尽量采用标准件

17.零件在损坏后应易于拆下回收材料

 

 

 

螺纹联接结构设计

1.对顶螺母高度不同时，不要装反

2.防松的方法要确实可靠

3.受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力

4.避免螺杆受弯曲应力

5.用螺纹件定位

6.螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位

7.避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形

8.法兰螺栓不要布置在正下面

9.侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能

10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏

11.螺纹孔不应穿通两个焊接件

12.对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台

13.高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出

14.螺孔要避免相交

15.避免螺栓穿过有温差变化的腔室

16.靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓

17.受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度

18.考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间

19.法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当

20.要保证螺栓的安装与拆卸的空间

21.紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上

22.铝制垫片不宜在电器设备中使用

23.表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量

24.螺孔的孔边要倒角

25.螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹

26.用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧

 

 

 

定位销、联接销结构设计

1.两定位销之间距离应尽可能远

2.对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置

3.两个定位销不宜布置在两个零件上

4.相配零件的销钉孔要同时加工

5.淬火零件的销钉孔也应配作

6.定位销要垂直于接合面

7.必须保证销钉容易拔出

8.在过盈配合面上不宜装定位销

9.对不易观察的销钉装配要采用适当措施

10.安装定位销不应使零件拆卸困难

11.用销钉传力时要避免产生不平衡力

 

 

 

粘接件结构设计

1.两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱

2.改进粘接接头结构，减少粘接面受力

3.对剥离力较大部分采用增强措施

4.粘接结构与铸、焊件有不同特点

5.粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积

6.修复重型零件除粘接外，应加波形键

7.修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施

 

 

 

键与花键结构设计

1.底部圆角半径应该够大

2.平键两侧应该有较紧密的配合

3.当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度

4.采用两个斜键时要相距90度～120度

5.用两个半圆键时，应在轴向同一母线上

6.轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上

7.键槽不要开在零件的薄弱部位

8.键槽长度不宜开到轴的阶梯部位

9.钩头斜键不宜用于高速

10.一面开键槽的长轴容易弯曲

11.平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心

12.锥形轴用平键尽可能平行于轴线

13.有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接

14.花键轴端部强度应予以特别注意

15.注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递

 

 

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提高强度和刚度的结构设计：

1.避免受力点与支持点距离太远

2.避免悬臂结构或减小悬臂长度

3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用

4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力

5.避免机构中的不平衡力

6.避免只考虑单一的传力途径

7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响

8.避免铸铁件受大的拉伸应力;

9.避免细杆受弯曲应力

10.受冲击载荷零件避免刚度过大

11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕

12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力

13.受变载荷零件应避免或减小应力集中

14.避免影响强度的局部结构相距太近

15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同

16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小

17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲

18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量

19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力

20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力

21.尽量减小作用在地基上的力

 

提高耐磨性的结构设计

1.避免相同材料配成滑动摩擦副

2.避免白合金耐磨层厚度太大

3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求

4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废

5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计

6.润滑剂供应充分，布满工作面

7.润滑油箱不能太小

8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂

9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理

10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多

11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量

12.注意零件磨损后的调整

13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小

14.采用防尘装置防止磨粒磨损

15.避免形成阶梯磨损

16.滑动轴承不能用接触式油封

17.对易磨损部分应予以保护

18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构

 

 

提高精度的结构设计

1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案

2.避免磨损量产生误差的互相叠加

3.避免加工误差与磨损量互相叠加

4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡

5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持

6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值

7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少

8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动

9.避免轴承精度的不合理搭配

10.避免轴承径向振摆的不合理配置

11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度

12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构

13.正弦机构精度比正切机构高

考虑人机学的结构设计问题

1.合理选定操作姿势

2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值

3.合理安置调整环节以加强设备的适用性

4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置

5.显示装置采用合理的形式

6.仪表盘上的刻字应清楚易读

7.旋钮大小、形状要合理

8.按键应便于操作

9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大

10.手柄形状便于操作与发力

11.合理设计坐椅的尺寸和形状

12.合理设计坐椅的材料和弹性

13.不得在工作环境有过大的噪声

14.操作场地光照度不得太低

 

发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计

1.避免采用低效率的机械结构

2.润滑油箱尺寸应足够大

3.分流系统的返回流体要经过冷却

4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒

5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造

6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形

7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形

8.淬硬材料工作温度不能过高

9.避免高压阀放气导致的湿气凝结

10.热膨胀大的箱体可以在中心支持

11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲

12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝

13.容器内的液体应能排除干净

14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）

15.避免易腐蚀的螺钉结构

16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换

17.避免采用易被腐蚀的结构

18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损

19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声

20.高速转子必须进行平衡

21.受冲击零件质量不应太小

22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性

 

铸造结构设计

1.分型面力求简单

2.铸件表面避免内凹

3.表面凸台尽量集中

4.大型铸件外表面不应有小的凸出部分

5.改进妨碍起模的结构

6.避免较大又较薄的水平面

7.避免采用产生较大内应力的形状

8.防止合型偏差对外观造成不利影响

9.采用易于脱芯的结构

10.分型面要尽量少

11.铸件壁厚力求均匀

12.用加强肋使壁厚均匀

13.考虑凝固顺序设计铸件壁厚

14.内壁厚应小于外壁厚

15.铸件壁厚应逐渐过渡

16.两壁相交时夹角不宜太小

17.铸件内腔应使造芯方便

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新型CNC加工铣刀的研制，为数控(CNC)加工中心和铣床提供了切削能力更高、使用更简便的CNC加工刀具。设计和生产技术的发展，使精密的刀体和刀片获得应用，从而改善机床利用率，增加产出，提高机加工过程的可靠性。

标准化对于制造业至关重要，因为只有通过标准化，CNC加工技术人员才能用同一种语言交流，才能了解应用的极限。然而在某些情况下，标准也可能放慢甚至阻碍产品研制的步伐。这时就有必要解脱束缚，打破阻碍，引进更好方案。实例之一便是CNC加工铣刀的开发。

 

多年来，用户按照标准规定，互换使用各种CNC加工刀具制造商生产的CNC加工铣刀和刀片。然而这些标准对CNC加工铣刀和刀片做出了各种限制，规定了刀片的形状，厚度和切削刀片的内接圆，以及刀片座和楔块夹紧件的尺寸，还有刀体的尺寸。由于刀片材质、刃口和断屑槽的设计范围有限，恪守标准的CNC加工刀具供应商和用产就受到机加工性能的限制。

然而在今天，CNC加工铣刀概念趋于灵活，为CNC加工刀具开发商提供了采用新CNC加工刀具和刀片设计的自由，这些设计可以优化，运用新的CNC加工刀具概念，可以更好地解决机加工的安全性、精度、表面质量、金属去除率、CNC加工刀具悬伸、高速切削，以及不同切削路径的能力等问题。

今天的铣削CNC加工刀具正不断优化以适应现代化生产、机床和材料的需要，并为整个行业广泛接受。大约有80%是CoroMillCNC加工刀具，其中大部分是在最近10年内开发的。

 

较之旧款产品，新型CNC加工刀具去除金属的速度提高了数倍，切削力更小且定向更好，其典型跳动量仅为旧标准CNC加工刀具的几分之一，因而能将加工公差始终控制在更小范围内，切削刃的磨损也更小及更理想。轴向和径向跳动量都很细微，这意味着切削刃精度提高，因此工件的表面质量更好、公差更小、CNC加工刀具寿命更长，而且切削负荷的分布也更均匀，进而提高切削速度，降低噪音、振动和磨损。

使用CNC加工刀具还有助于提高主轴转速、高速进给和硬零件铣削，并扩展了干切削的机会。这些CNC加工刀具设计更简洁，调整和维护所需要的工作量及时间都很少。刀体质地刚硬，尺寸精确，由预淬硬钢加工而成，保证刀片精确而牢固地安装在CNC加工铣刀体上，并可根据不同应用场合选择合适的齿距。

新的铣削CNC加工刀具使用为特定材料或工序开发的刀片材质和槽型，配用这些刀片的新型CNC加工铣刀所实现的性能和成果，远优于ISO或ANS标准CNC加工刀具和刀片。和大多数标准刀片相比，现代新的刀片和CNC加工刀具能够提供更大正前角和更复杂的槽型，从而降低切削力，形成更快和更平稳地去除金属的协同效应。

使用过时的铣削CNC加工刀具对机加工的经济效益和生产安全性会带来严重的后果。如果机加工企业继续使用已落后于新技术发展的铣削CNC加工刀具，将逐步丧失生产能力和竞争力。而如果仅仅购置先进的铣床，却不及时更新CNC加工铣刀和刀片，则犹如浅尝辄止，半途而废。

 

切削CNC加工刀具技术和CNC加工能力的发展，对于那些至今仍使用过时的专用铣削CNC加工刀具、镗削CNC加工刀具或特种CNC加工刀具的制造企业来说，意味着一片不断增长的潜力空间。这些CNC加工刀具往往是专门设计，并应用于某一部件或系列部件的工序上，这就意味着将它作为机械加工中心的旋转CNC加工刀具时，一个部件上的每一尺度，都需要用一个不同的CNC加工刀具来加工。

 

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22.薄盘位铜公的加工：

这种铜公加工时很容易变开，加工时要用新刀，刀要小点，进刀也不能太大，加工时可以先将长度a做准，但d留大点余量(如1.0mm)再二边走，每次深度h=0.2~1，深度进刀不要太多，也不要一周绕着走刀，而要分成二边分别走。

 

23.左、右件和一出二的方向：

有时一套模会出二个零件，对于分左右件的，图形能过 镜射来制作。如果是出二个相同的零件，则图形一定要在XY内平称或旋转，一定不可以镜射，务必小心，不要搞反方向。

 

24.模具的方向：

模胚的四个导栓孔，不是完全对称，有一个是不对称的，所以加工前后模时这末搞清楚，每一块模板上都有基准，加工完的前后模合起来一定要基准对基准，特别是对原身模胚成形的模具一定要注意。画图时也注意方向，铜公的方向和正视图（俯视图）的方向一致，科芯，藏科框的方向和铜公一致，前模则相反。 曲面上的槽或凸台等一些装饰线条，因为比较窄，所以不好加工。对于凹槽，我们一般将槽避空，即铣深一些，然后再补一个散公做出沉面，凸台一般只能分开做一个散公，大铜公不做，这样才能保证质量。

 

25.模具，产品的配合公差：

一套产品通常有几个及十几个零件，这些零件的主要配合尺寸都是电脑锣加工保证的，选择合理的公差就很重要，尤其是有些产品设计图没有考虑配合问题。 底，面壳的配合，外形无疑是0对0配合，定位是靠支口保证的，凹支口和凸支口的公差一般0.1MM，单边。 大身上的配件如透明镜，一般配件外形要比大身上的尺寸小单边0.1~0.2. 大身上的活动配件，如按钮，配件外形要比大身上的外形比单边小0.1~0.5。 大身上的配件表面形状一般要和大身上的表面形状一致，可以从大身表面下来。

 

26.出模斜度（拔模角）：

朔胶模都要做出模斜度，不然会擦花，如果图纸没有标明，可以同做模师傅商量，出模斜度一般0.5~3度如果蚀纹的模具，出模角要做大一点，2~5度，视蚀纹粗细而定。

 

27.下刀问题 ：

很多时候，鳘刀刚铣时，吃刀量都比较大，容易引起断刀，弹刀，这时可以先将下刀位开粗或者鳘刀抬刀走，或者昼在料外边下刀，总之要充分考虑这个问题。 抢刀，弹刀，掉刀 当加工量比较大时，刀夹得太长，刀太小时常会发生这种情况。 加工量比较大，特别是浓度进刀较多时，容易发生，如光侧面深度H=50mm直径3/4刀，我们可以分25mm二次加工，就不容易发生。 刀具夹得太长，刀具装得长短对加工很重要，应尽量装夹短一些，初学者都很容易忽略这个问题，程序纸上一定要标明刀具的装夹长度。 转角时很容易抢刀，解决的办法是先用小一点的刀分层将角清过，再换大的刀光侧面。 象如图直径8的半圆槽，如直接用R4的刀加工，下刀位置，就很容易抢刀，解决的办法是(1)用R3走扫描刀路（2）先用R3开粗，最后用R4的刀清角光刀。

 

28.磨小刀：

电脑锣加工的形状各异经常需要磨各种小刀，各种成形刀磨损了，也需磨，要达到以下几占才可以磨出一把能用的刀1。刀具的四个角要一样高2。A点要比D点高3刀具的前锋（刀面）要比后而高，即有一定后角。

 

29.过切检查 ：

过切是masterCAM经常会发生的问题，千万要小心。过切可能出现在多曲面开粗，光刀，刀路修剪，外形，挖槽时，即使胸的参数设定、立体图都正确，也有可能发生，有些是软件本身的失误，最主要的检查方法是将刀路模似一遍，在顶视图，边视图反复检查，没有检查的刀路不允许上机。外形铣削时，下刀位置选择不当，也会过切，可以改变下刀位，即可避免。

 

30.铣削方向：

电脑锣一般都是顺铣，不象铣床逆铣，原因是电脑锣的刚性比较好，不易让刀，背隙小，铣外形或者内槽都是左补偿。当加工左右对称的形状时，外形刀路不能镜射，否则镜射过的那边加工效果就不好。 程序纸的写法为了和操作机床的人员沟通，程序纸应包括1）程序名2刀具大小及长度3加工刀路方法4加工余量 5开粗或光刀6图档名称 18.图形管理 电脑图应妥善分档管理，最好是一个产品建一个目录，一个零件起一个别名字，如铜公图名为A10，后模图可为A10C，前模图名为A10CAV，散铜公图名为A10S1，这样就比较清楚。 19.不同软件间格式转换：和AutoCAD的沟通，MastCAM7以上版本的可以直接读DWG文件，低于7版本可以先在autocad转成DXF格式。其它CAM软件如（cimtron,pro/e，UG）等可以先转成IGS格式。

 

31.DNC用法：

程序完成后，经过检查，没有问题就可以抄到DNC电脑里实际加工了，抄程序有二种方法1用磁盘抄2通过局域网传送。然后启动DNC软件，找到要运行的程序，按ENTER键就行了。

 

32.坐标系：

有三种，机械坐标系，加工坐标系，临时坐标系三种。机械坐标系，机械零点是机械上一个基准点，每次开电后，原点归零后就被确定下来，机械零点的位置由机械厂定，不要改变。加工坐标系是用于工件加工的，是机械坐标系的子坐标系，取机械坐标系中的一个点（一般是工件中心点）作为坐标原点，将这个点的机械坐标值记录下来，作为加工坐标系列的原点，即可设加工坐标系。临时坐标系：随时以每一个点清零作坐标原点。对应于坐标值也有三种坐标值：机械坐标值，加工坐标值，临时坐标值（也称相对坐标值） 22.常用过滤值： 常用过滤值0.001~0.02，过滤半径R=0.1~0.5。开粗刀路取大值，光曲面刀路取小值，曲面半径较小取大值，曲面半径较大取小值。 过滤可有效地减小程序容量，走刀更加畅，但过大则影响加工精度。

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1. 白钢刀转速不可太快。

2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。

 

3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。

 

4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。

 

5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。

 

6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。

 

7. 校表平面四边角要锣平。

 

8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。

 

9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。

 

10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。

 

11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。

 

12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。

 

13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。

 

14. 做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。 做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。

 

15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。

 

16. 勤于学习，善于思考，不断进步。铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀；小刀清角,大刀精修；不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果。

 

17.毛坯材料硬度高：

逆铣较好 毛坯材料硬度低：顺铣较好 机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣 零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。 粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好 刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工） 刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）。

 

18.铜公加工方法及注意事项：

在写刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到Z=0，方可以加工，铜公火花位可加工负预留量。 在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的排位是否正确，装夹具是否妨碍加工，前后模的方向是否相配。还要检查你所用的刀具是否齐全，校表分中的基准等。 加工铜公要注意的事项： 火花位的确定，一般幼公（即精公）预留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5，具体火花位的大小可由做模师父定。 铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。 加工铜工的刀路按排一般是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角�光刀用球刀光曲面。开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用小刀开粗，然后将外形光到数，接着用大的球刀光曲面，再用小球刀光曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀去加工大刀过不了的死角可心限定小刀的走刀范围，以免直播太多的空刀。 铜公，特别是幼公，是精度要求比较高的，公差一般选0.005~0.02，步距0.05~0.3。铜公开粗时要留球刀位的过刀位，即要将铜公外形开粗深一个刀半径。 铜公还要加工分中位，校表基准，火花放电时要校正铜工，一般校三个面（上，下，左，右）加工出的铜工必须有三个基准面。 铜料是比较容易加工的材料，走刀速度，转速都可以快一点，开粗时，留加工余量0.2~0.5,视工件大小而定，加工余量大，开粗时走刀就可以快，提高效率。 注：括号内为高速钢刀对钢料开粗时的参数，以上走刀速度是指开粗时，要光外形F=300~500，钢料光刀F为50~200。

 

19.前模开粗的问题：

首先将铜公图在前视图或边视图内旋转180o即变成了前模图，当然还要加上枕位，PL面；原身要前模留的地方，不要用镜身的方法将铜工图变成前模图，有时会错（当铜公图X方向Y方向都不对称时）。前模加工时有二个难点：材料比较硬；前模不可轻易烧焊，错不得。 前模开粗时用刀原则同铜工相似，大刀开粗→小刀工粗→大刀光刀→小刀光刀，但前模应尽量用大刀，不要用太小的刀，容易弹刀，开粗通常先用刀把()开粗，光刀时也尽量用圆鼻刀，因这种刀够大，有力，有分型面的前模加工时，通常会碰到一个问题，当光刀时分型面因碰穿机要准娄数，而型腔要留0.2~0.5的加工余量（留出来打火花）。这是可以将模具型腔表面朝正向补正0.2~0.5,面在写刀路时将加工余量设为0。 前模开粗或光刀时通常要限定走刀范围，要记住你所设的范围是刀具中心的范围，不是刀具边界的范围，不是刀所加工到的范围，而大一个刀具半径。 前模开粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。前模加工时分型面，枕位面一般要加工到准数，而碰穿面可以留0.1余量，以备配模。

20.加工后模常碰到的问题：

后模有原身科或镶科二种，后模同前模一样是钢料，材料较硬，应尽量用刀把加工，常用刀路是曲面挖槽外形，平行铣光刀，选刀的原则是大刀开粗→小刀开粗→大刀光刀→小刀光刀。后模图通常是铜公图缩小料位加上PL面，枕位，原身留出的东西而成，如果料位比较均匀，可以直接在加工信息量里留负料位即可，但是PL（分型面），枕位，碰穿面不能缩料位。这时可以先把这些面正向补正一个料位或者把科画出来。 原身科常碰到的一个问题是球刀清不到利角，这时可以用平刀走曲面陡斜面加工清角，如镶科，则后模分为藏框和科芯，加藏科时，要注意多走几遍空刀，不然框会有斜度，上边准数，下边小，很难配模，特别是较深的框，一定要注意这个问题，光框的刀也要新好，并且选用大一点的刀。 科芯如果太高，可以先翻过来加工框位，然后装配进框后，再加工形状，有时有支口，要注意，不要过切用球刀光形状时一定要保护支口台阶。 为了方便配模式，框尺寸可以比科芯外形尺寸小-0.02/s 科芯光刀时公差和步距可以稍大一点，公差0.01~0.03进给0.2~0.5。

 

21.散铜公加工中的问题：

有时整体铜公加工有困难，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具太长或太小，就可以考虑分多一个铜公，有时局部需要清角铜公，这种铜公的加工并不困难，但一定要搞清楚的确良火花时的偏数，校表基准。

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再造3D生物打印人体皮肤模型，这意味着什么？

 

《3D打印世界》讯/近日，巴斯夫医疗创造（BSF Care Creations）与CTIBiotech公司在一项科研项目中研发出了首个3D生物打印人体皮肤模型，包括免疫巨噬细胞。再造的组织模型将为皮肤护理应用提供生物活性物质基础。

 

巴斯夫在许多3D打印领域一直都很活跃，此前还曾与法国生物打印公司Poietis开展过生物打印专项合作。CTIBiotech公司拥有可3D打印微型肿瘤（前门诊实验的关键）的生物打印技术及高级3D皮肤模型，用于测试活性成分、化妆品和皮肤病产品，增加可信度，证实客户的有效声明。

 

通过CTIBiotech公司的3D生物打印技术，巴斯夫科学家可扩大其3D生物打印皮肤模型产品阵容。该技术将为希望研究完全重建皮肤中巨噬细胞功能的护肤研究人员提供强大的平台。

 

巨噬细胞不断监测皮肤的微环境，以指示细胞应激、组织损伤或感染。它们对于闭合伤口和完全再生组织至关重要。为了维持皮肤稳态，巨噬细胞具有高度可塑性，可促进或抑制炎症。

 

“与目前的体外方法相比，与CTIBiotech一道研发的3D免疫生物打印皮肤将使分析更符合人体生理学和巨噬细胞的免疫作用。CTIBiotech的技术将会帮助我们加速为护肤市场研发创新性及可信赖程度高的成分。我们对免疫功能正常的3D皮肤的理解为开发和测试用于护肤应用的高级化妆品生物活性物提供了基础。” 巴斯夫法国3D组织工程专家Sébastien Cadau博士如此说道。

 

据了解，2011年巴斯夫和CTIBiotech首次开始合作，2015年双方开始研究3D组织模型，用于开发和测试用于护肤应用的生物活性物质。2018年，首批研究成果对外公布：专家们证明了在3D人皮脂腺模型的长期培养中可离体生产生理皮脂以及通过活性成分调节皮脂生成。

 

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2.3 螺纹铣削的数控编程

 

　　螺纹铣削刀具的编程与其它刀具的编程不同，如果加工程序编制错误，易造成刀具损坏或螺纹加工错误。编制时应注意以下几点：

 

⑴ 首先应将螺纹底孔加工好，对小直径孔用钻头加工，对较大的孔应采用镗削加工，保证螺纹底孔的精度。

 

⑵ 刀具切入切出时应采用圆弧轨迹，通常为1/2圈进行切入或切出，同时Z轴方向应行进1/2螺距，以保证螺纹形状。刀具半径补偿值应在此时带入。

 

⑶ X、Y轴圆弧插补一周，主轴沿Z轴方向应行进一个螺距，否则，会造成螺纹乱扣。

 

⑷ 具体举例程序：螺纹铣刀直径为Φ16，螺纹孔为M48×1.5，螺纹孔深度为14。

 

　　加工程序如下：

 

(螺纹底孔程序略，该孔应采取镗削底孔)

G0 G90 G54 X0 Y0

G0 Z10 M3 S1400 M8

G0 Z-14.75 进刀至螺纹最深处

G01 G41 X-16 Y0 F2000 移至进刀位置，加入半径补偿

G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入时采用1/2圈圆弧切入

G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削整个螺纹

G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出时采用1/2圈圆弧切出G01 G40 X0 Y0 回至中心，取消半径补偿

G0 Z100

M30

 

3. 挑扣法

 

3.1 挑扣法的特点

 

　　箱体类零件上有时也能遇到大螺纹孔，在没有丝锥和螺纹铣刀的情况下，可采用类似车床挑扣的方法。

 

　　在镗刀杆上安装螺纹车刀，进行镗削螺纹。

 

　　公司曾经加工一批零件，螺纹是M52x1.5，位置度是0.1mm(见图1)，因为位置度要求较高，螺纹孔较大，无法使用丝锥进行加工，且没有螺纹铣刀，经过试验，采用挑扣方法保证了加工要求。

 

3.2 挑扣法的注意事项

 

⑴ 主轴启动后，应有延时时间，保证主轴达到额定转速。

 

⑵ 退刀时，如果是手磨的螺纹刀具，由于刀具不能刃磨对称，不能采用反转退刀，必须采用主轴定向，刀具径向移动，然后退刀。

 

⑶ 刀杆的制造必须精确，尤其是刀槽位置必须保持一致。如不一致，不能采用多刀杆加工。否则就会造成乱扣。

 

⑷ 即使是很细的扣，挑扣时也不能一刀挑成，否则会造成掉牙，表面粗糙度差，至少应分两刀。

 

⑸ 加工效率低，只适用于单件小批、特殊螺距螺纹和没有相应刀具的情况。

 

3.3 具体举例程序

 

N5 G90 G54 G0 X0 Y0

N10 Z15

N15 S100 M3 M8

N20 G04 X5 延时，使主轴达到额定转速

N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣

N30 M19 主轴定向

N35 G0 X-2 让刀

N40 G0 Z15 退刀

 

4.总结

 

综上所述，cnc加工中心加工螺纹的方法主要有丝锥加工、铣削加工和挑扣法，以丝锥加工、铣削加工为主要加工方法，挑扣法只是临时应急采用的一种方法。

 

只有正确选择螺纹加工方法和加工刀具，才能有效提高螺纹加工效率和质量，提高cnc加工中心使用效率，降低加工成本，每个数控加工工艺人员都应熟练掌握。

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为了令更多鞋头更深入了解球鞋定制的文化以及其背后的故事，YOHO!Boy与一众球鞋定制单位打造了全新球鞋定制栏目——YO!C(ustom)。而这次我们联合了adidas Originals，邀请了The Remade以及飞翔的汉子，展开HACKATHON挑战，在24小时内完成对球鞋的打破与重组，完成「新旧混造」！

 

 

关于HACKATHON挑战

 

#. HACKATHON挑战是什么

HACKATHON24挑战视频，会邀请来自6个领域的KOL并记录他们在限定时间内完成挑战命题的过程——在24小时内翻新或重创一件旧的作品，同时在最后展示新的作品方为成功。

 

 

#. 这次挑战的鞋款是？

adidas Originals OZWEEGO，以 1998 年的大热经典款式 OZWEEGO 3 为蓝图，中底采用adiPRENE 技术达至最舒适的体验，鞋身以麂皮拼接网面鞋身及 TPU 物料；鞋款在细节上使用了独特波浪型鞋眼片、半透明支撑管等未来感十分强的元素，是结合当年元素以及当今最新科技为一体的杰作。

 

 

#. 挑战者分别是？

 

Tommy，国际球鞋定制单位The Remade主理人。The Remade诞生在2004年，擅长利用不同材质的面料打造鞋身，曾经为Chris Brown、Ben Baller、YG、周汤豪等国内外名人定制球鞋，在国内外名声显赫。

 

 

汉子，国内最早球鞋定制单位之一，擅长绘画涂鸦、定制中国风球鞋，曾与adidas等国内外知名

挑战者汉子

「只要有想象力，这双鞋可以有无数个形态」

 

汉子，一直致力于推广国内球鞋定制文化，是国内球鞋定制文化的先驱者。在汉子的定制生涯中，从定制中国风球鞋到推出球鞋定制的周边，再到开班授徒，汉子不断尝试，企图远离舒适圈，追求新鲜事物。所以这一次接受HACKATHON挑战也是汉子对自身极限的探索。

 

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