影响模具结构及模具个别系统的因素
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
④选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯方法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
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一模多孔铝型材挤压模具生产工艺实践
“一模多孔”业内俗称“多孔模”。挤压“一模多孔”技术是一项提高成品率、生产效率、型材质量的先进生产工艺，其节能、节人、节地、节成本方面效果显著，符合国家节能降耗政策导向，对企业可持续发展有着举足轻重的作用。
1.模具设计与制造
“一模多孔”的模具设计方面，为取得优化效果，摆放多孔时，需要考虑钢材的强度，避免孔间距过大或过小，在坚持布局对称的基础上，建议孔是横放形式，确实需要上下布局时，则需要孔错开一些。加工模具过程中，高精度先进模具加工仪器是保证模具合格的前提。如分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能达到相应的精确度，而型腔则采用慢走丝切割，保证工作带的垂直度、平行度以及光洁度。
2.挤压生产工艺控制
2.1工艺参数
2.1.1棒温
多孔平模的棒温控制范围一般在390-480℃之间，具体的棒温控制采用阶梯式降温法，一般初始棒温采用控制范围的上限棒温，以后控制每支棒棒温递减10℃，直到棒温控制在范围的下限。
多孔分流模的棒温控制范围一般在430-500℃之间，具体的棒温控制同上述平模。
2.1.2模温
通常模具温度应控制在430-480℃之间。
2.1.3盛锭筒温（料胆温）
一般情况下筒温控制在410-440℃之间，可根据实际生产情况将筒温控制在上限。
2.1.4出料口温度
一般情况下出料口温度控制在520-580℃之间，出料口温度过低、过高都将对出材及型材硬度、质量造成影响。
2.2工艺操作规范要求
2.2.1铝棒加温
铝棒通过棒炉加温，按目前棒炉加温方式基本上都是分区控制加温，由高到低或者由低到高。
为保证铝棒加温透心，多孔模加温方式一般采用由高到低的方式控制，即铝棒由进炉区到出炉区温度是由高到低分区控制。一般是根据棒炉分区数量将温度设定递减。
2.2.2模具加温
模具加温时间一般控制在6小时之内，保证透心，模具要连同模垫、模套一起加温，但不能超时加温，否则对型材表面质量及出材情况造成影响。
模具置于模具炉内加温时，模具不能靠近炉壁、风机风口位置，尽量往中间位置摆放，模具之间要保证足够的间隙，一般情况下不少于5CM。
模具炉内要保证干净，无灰尘，避免加温过程中因大量灰尘落在模具工作带，造成出料时型材产生各种表面质量问题。
2.3挤压过程控制
2.3.1模具从炉内取出到挤压出材时间不能超过3分钟，否则会造成出材快慢不一。
2.3.2上机生产第一支棒不排气，而且要用短棒挤压，棒长控制在200-300mm。
2.3.3第一支棒要以“0”段起压，出材后慢慢加快挤压速度。
2.3.4出料口使用高温垫板保证底面防刮伤、擦花等，每支料之间用石墨板间隔，防止型材互相擦花、碰伤、压凹等质量问题。
2.3.5间断性调整牵引机拉力大小，保证型材几何尺寸符合公差要求。刚开始的几支棒要加大牵引拉力，出材正常后可慢慢调回拉力。
2.3.6一般情况下，出材速度可控制在30-40m/min。
2.3.7生产过程中严格按合金状态要求进行淬火，风冷或水冷。
2.3.8正常生产过程中不允许随意停机，如因设备故障出现停机，停机超过3分钟，模具必须卸模回炉加温，再次上机模具温度要保证达到500℃。但是为保证型材质量，建议将模具卸模送煲后再次上机生产，因多孔模对温度等要求较高，回炉模具再次上机造成型材偏壁、压烂模具的情况时有发生。
2.4出料口型材温度及速度控制
2.4.1根据出料口型材温度适时调整铝棒加热温度。
2.4.2出料口型材温度正常控制范围在520-580℃之间，温度低于520℃型材容易造成硬度不够，达不到相应的力学性能，高于580℃随时可能发生拉烂、劏模现象。
2.4.3出料后型材目视观察表面变黑，必须马上降低棒温和挤压速度，以防出料型材温度超高。
2.4.4多孔模生产过程中，机手必须时刻观察棒温、出料口型材温度、型材表面、设备运行情况，一旦发生意外情况，必须立即停机，否则模具损坏率极高，对模具使用寿命有很大影响。
3.“一模多孔”挤压设备
铝型材挤压是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机的稳定性与模具质量之外，同时配置先进的配套设备，如双牵引机带飞锯的机台、模具、铝棒加热炉、长锭炉热剪技术等设备也是至关重要的。
4.结束语
挤压“一模多孔”技术随着挤压生产工艺的不断提高优化，其生产效率、成品率不断提高。因企业采用的设备、模具材质、挤压工艺的差异，在“一模多孔”技术上的发展亦有所差别。
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压铸模具热处理工艺总结
金属压铸具有生产效率高、节省原材料、降低生产成本、产品性能好和精度高等特点，在生产上得到广泛应用。
压铸模具的工作表面，直接与液态金属接触，承受高压、高速流动的液态金属的冲蚀和加热，在工件脱模以后，又受到急速冷却，因此，热疲劳开裂、热磨损和热熔蚀是压铸模具常见的失效形式，所以，要求压铸模具有耐冷热疲劳性能、高温下的强度和韧性、耐液态金属冲蚀性能、较高的耐热性和高的导热性、良好的抗氧化性能和高的淬透性及耐磨性等。
热处理是提高压铸模具使用寿命的重要环节。调查表明：因热处理工艺或操作不当而导致模具断裂失效占失效总数的60％左右。因此，在压铸模具生产中，需要进行正确的热处理工艺操作。
1压铸模具的制造工艺路线
1.一般压铸模
锻造—球化退火—机械粗加工—稳定化处理—精加工成形—淬火及回火—钳工装配。
2.形状复杂、精度要求高的压铸模
锻造—球化退火（或调质处理）—粗加工—调质—电加工或精加工成形—钳工修磨—渗氮（或氮碳共渗）—研磨抛光。
2压铸模具常规热处理工艺
热处理工艺在压铸模具制造中应用极为广泛，它能提高模具零件的使用性能，延长模具使用寿命。此外，热处理还可以改善压铸模具的加工工艺性能，提高加工质量，减少刀具磨损，因此，在模具制造中占有十分重要的地位。
压铸模具主要用钢来制造，其制造工序中的常规热处理为：球化退火、稳定化处理、调质和淬、回火。通过这些热处理工艺对钢的组织结构进行改变，使压铸模具获得所需要的组织和性能。
1.预先处理
锻压后的压铸模模坯，必须采用球化退火或调质热处理，一方面消除应力降低硬度，便于切削加工，同时为最终热处理做好组织准备。退火后，可获得均匀的组织和弥散分布的碳化物，以改善模具钢的强韧性。由于调质处理的效果优于球化退火，所以，强韧性要求高的模具，常常以调质代替球化退火。
2.稳定化处理
压铸模一般来说型腔比较复杂，在粗加工时会产生较大的内应力，在淬火时会产生变形。为了消除应力，一般在粗加工后应进行去应力退火，即稳定化处理。
其工艺为：加热温度650℃-680℃，保温2-4h后出炉空冷。形状较复杂的压铸模需炉冷至400℃以下出炉空冷。模具淬火回火后进行电火花加工，加工表面会产生变质层，易引起线切割裂纹，也应进行较低温度的去应力退火。
3.淬火预热
压铸模用钢多为高合金钢，因其导热性差，在淬火加热时必须缓慢进行，常采取预热措施。对于防变形要求不高的模具，在不产生开裂的情况下，预热次数可以少些，但防变形要求高的模具，必须多次预热。较低温度（400℃-650℃）的预热，一般在空气炉中进行；较高温度的预热，应采用盐浴炉，预热时间仍按1 min/mm计。
4.淬火加热
对于典型压铸模用钢来说，高的淬火加热温度有利于提高热稳定性和抗软化的能力，减轻热疲劳倾向，但会引起晶粒长大和晶界形成碳化物，使韧性和塑性下降，导致严重开裂。因此，压铸模要求有较高韧性时，往往采用低温淬火，而要求具有较高的高温强度时，则采用较高温度淬火。
为了获得良好的高温性能，保证碳化物能充分地溶解，得到成分均匀的奥氏体，压铸模的淬火保温时间都比较长，一般在盐浴炉中加热保温系数取0.8-1.0 min/mm。
5.淬火冷却
对于形状简单、防变形要求不高的压铸模采用油冷；而形状复杂、防变形要求高的压铸模采用分级淬火。为了防止变形和开裂，无论采用什么冷却方式，都不允许冷至室温，一般应冷到150℃-180℃、均热一定时间后立即回火，均热时间可按0.6 min/mm计算。
6.回火
压铸模必须充分回火，一般回火三次。第一次回火温度选在二次硬化的温度范围；第二次回火温度的选择要使模具达到所要求的硬度；第三次回火要低于第二次l0℃-20℃。回火后均采用油冷或空冷，回火时间不少于2 h。
3压铸模具表面强化处理工艺
常规的总体淬火已很难满足压铸模具高的表面耐磨性和基体的强韧性要求。
表面强化处理不仅能提高压铸模具表面的耐磨性及其他性能，而且能使基体保持足够的强韧性，同时防止熔融金属粘模、浸蚀，这对改善压铸模具的综合性能，节约合金元素，大幅度降低成本，充分发挥材料的潜力，以及更好地利用新材料，都是十分有效的。
生产实践表明，表面强化处理是提高压铸模具质量和延长模具使用寿命的重要措施。压铸模具常采用的表面强化处理工艺有：渗碳、渗氮、氮碳共渗、渗硼、渗铬和渗铝等。
1.渗碳
渗碳是目前机械工业中应用最广泛的一种化学热处理方法。其工艺特点是：将中低高碳的低合金模具钢和中高碳的高合金钢模具在增碳的活性介质（渗碳剂）中，加热到900℃-930℃，使碳原子渗入模具表面层，继之以淬火并低温回火，使模具的表层和心部具有不同的成分、组织和性能。
渗碳又分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。近期又发展到可控气氛渗碳、真空渗碳和苯离子渗碳等。
2.渗氮
将氮渗入钢表面的过程称为钢的氮化。氮化能使模具零件获得比渗碳更高的表面硬度、耐磨性能、疲劳性能、红硬性和耐蚀性能。因为氮化温度较低（500-570℃），氮化后模具零件变形较小。
渗氮方法有固体渗氮、液体渗氮和气体渗氮。目前，正在广泛应用离子渗氮、真空渗氮、电解催渗渗氮和高频渗氮等新技术，缩短了渗氮时间，并可获得高质量的渗氮层。
3.氮碳共渗
氮碳共渗是在含有活性碳、氮原子的介质中同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的低温氮碳共渗工艺（530℃-580℃）。氮碳共渗的渗层脆性小，共渗时间比渗氮时间大为缩短。压铸模经氮碳共渗后，可显著提高其热疲劳性能。
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修冲压模具需要掌握的技术和用到的加工设备
先谈谈冲压模具是怎么制作出来的吧，冲压模具的各个零件必须先经过这些程序：首先得开料吧，不把材料开出来怎么进行下一步加工呢。开料，也就是指粗加工。一般一块模板必须先经过刨床大概刨平，然后再经过大水磨（磨床，也称为大磨床）粗磨、粗加工，留一定的余量（一般留50条余量，精度要求正负十条就可以了），然后需要热处理的就拿去热处理，热处理完毕了以后，在经过大磨床精加工，这个时候精度就要求高一点了，比如模板厚度是25.00mm，那么精度要求必须在正负0.01mm以内。看模板的作用了，一般差一到两条都没多大关系，只要打出来的产品没有模具印子就好了。磨床加工完了以后，送去放穿线孔，然后线割，再然后铣床、CNC等。如果是小零件，是这样的：根据零件大小，用锯床锯，或用铣床铣，开粗以后磨床磨，多余的切割片切掉，搞得差不多了看情况要么去线切割割，要么去CNC(也成高速铣床)加工，需要放电就放点等。完了之后品保测量。总的来说，就是刨床、车床、铣床、钻床、磨床，这些是模具钳工人员必须熟练操作的，不过现在稍微大一点的厂基本都用不到刨床、车床，因为都是有专人负责加工的，根本用不着你操心。
撇开刨床、车床，还有哪些加工设备必须为钳工人员所掌握呢？既然制作一套冲压模具需要用到这么多的加工设备，那么修模具呢？模具为什么要修？因为坏了，打不出产品；为什么会坏？因为设计人员设计的不合理、或者模具生产时间长了，修模人员的技术问题，又或者产线人员的不小心等等。。修模主要修哪些东西呢？哪里坏了就修那里，比如不脱料，可能是弹簧力量不够大、脱料零件设计不合理等，此时可能会需要更换弹簧、或增加弹簧，或者改善脱料结构、增加顶料销等，那么就需要用到钻床钻孔、或铣床钻孔沉头，也有可能用到烧焊，那么就需要会操作氩弧焊机器、会烧氩弧焊等，烧完了可能还需要磨、铣等。
总的来说，冲压模具钳工修模人员需要会的技术有：
1、必须熟知各种模具的工作原理，以及他们的加工精度要求；一套冲压模具给你负责，首先你需要要完全弄懂它的结构、还有工作原理，设计思路等，必须熟悉每一个零件的作用、性能，这样模具出问题了、生产时坏了之后才会很快的想到是哪里出了问题，具体要修哪里等。每套模具的结构和设计人员的思路都是不同的，所以每套模具的修模方法都是不同的，总之大同小异啦。经验丰富了，任何一套模具到你手里你都可以信心十足的说“没问题”，就不怕他会出现什么问题，因为任何问题你都可以战胜啦，只是时间和精力问题。
2、熟练操作磨床、铣床、钻床、氩弧焊，加工出来的零件应该符合模具精度要求，刨床、车床基本用不到，这个不会也没多大关系。以前是必须要会的，现在科技都发展的这么快，就用不到了。还有磨钻头、磨铣刀等，这些也是需要大概掌握的，有时候修模要用到，而你又不会的话，那只有干着急，或找别人帮忙。
3、还有放电、线割、CNC，你知道他们是干什么的吗？各自的加工精度又能达到多少？什么时候该用哪个，这个要一清二楚。方便修模的时候可以灵活选用，节省时间，提高修模效率。总之，就这么多了，模具工作原理懂了之后就什么都不怕了，模具坏了也立马就能想到可能是哪里出了问题、该动哪里等。设计人员的话，你需要熟练操作绘图软件、实体建模等，如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具体看人家厂里要求，可以把模具设计出来就OK！CAD可以用来设计比较简单的模具，一些复杂的模具就需要用到三维方面的，实体造型会比较直观一点，出的错也会少点，毕竟靠CAD来空想的话，即使你空间想象能力再强，还是不那么容易把复杂的模具结构空想的那么透，不能保证不会出现画错、漏画、结构错误的问题，增加模具加工时间，导致模具成交时间增长，浪费时间，消耗人力物力。钳工人员的话，也需要懂一点绘图软件方面的知识，简单的查查直线的长度，零件的宽度尺寸等。
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新型模具钢提高压铸模具性能
多数的压铸模具设计复杂，成本高，所以也要求模具有相当长的使用寿命。在整套压铸模具的生产成本中材料和热处理的费用虽然只占了10-15%，但对模具的整体寿命却起到了决定性的影响。
一般来讲，在欧洲压铸行业中有以下三种最常见的热作模具钢：
◆h11(1.2343)，这种材料集中了高硬度和高韧性这两种特征，符合热作模具钢的许多要求；
◆ h13(1.2344)，是美国的标准钢种。相对于h11钢材，这种材料含有较高含量的碳和钒,提供了更强的耐磨性，但相对来说韧性就有所减弱；
◆1.2367 在欧洲市场使用得相当普遍，这种材料的特点是明显改善了抗热突变特性。
所有这三种马氏体热作模具钢的主要合金成份都是铬、钼和钒，为了满足当今越来越高的机械性能要求，它们都通过电渣重熔的工艺进行熔炼。
h11钢材提供最好的韧性，1.2367钢材提供了最好的抗高温强度。前者适用于应力龟裂危险较大的时候，后者适用于热龟裂危险较大的场合。
德国kind公司新研究开发的tq1材料成功地结合了这两种钢材的高韧性和高抗温度突变性。它的化学成份体现了欧洲最先进的技术研究成果，不仅含有极低的磷、硫成份，而且有害微量元素如铝、硼、铜和锌的指标也达到了最低标准。
通过先进的电渣重溶熔炼工艺，使tq1达到了最高等级的纯净度，集中了最高的韧性和最优良的抗热疲劳性，所有这些特性都保证了模具最长的寿命。另一个决定模具寿命的特性是钢材的转换行为能力，也就是抑制贝氏体的形成能力。贝氏体是一种硬性的和脆性的结构，它会导致大型模具的核心部分冷却过程不够充分，不能形成期望的马氏体转换。tq1的贝氏体转换比h11材料要晚25分钟，也就是说使热处理更容易进行。
鉴于tq1具有很好的抗高温特性，运用tq1材料生产的模具在操作和运行过程中抵抗热压力的性能要比h11模具强很多。而且相对于h11模具，tq1模具的抗高温强度，韧性，热膨胀和热传导性也有显著的优势。
tq1不仅适用于两面锻压的棒材，也适用于六面单独锻压的块料。三维锻压工艺接受了强烈的塑性变形，提供了超级的各向同性和韧性。三维锻压材料同时也在热处理过程中体现了优势。在一块三维锻压的材料中，显微组织的区别比两面锻压的材料要小很多，一般来说这种工艺都是根据用户需要的尺寸来加工的。
热作钢的材料质量不仅能从模具的寿命中体现出，而且能从压铸件的质量来体现。
德国奔驰公司为它的变速器做了套一模两腔的模具，模心材料分别是tq1和h11。图片中显示了在同一个位置h11模具最终报废前的龟裂状况。tq1材料模具最终的寿命达到了h11材料的两倍以上。
大多数的压铸模具设计复杂，成本高，所以也要求模具有相当长的使用寿命。
热作钢的材料质量不仅能从模具的寿命中体现出，而且能从压铸件的质量来体现。
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新产品工艺分析——模具成型及后加工工艺
“一次做好，次次做对”，所以工程师在产品的先期策划阶段就需对产品所需的模具、加工工艺等进行全面考虑，以避免产品先天不良。
当收到XX公司发来的模具订单时，各工程师需要对产品首先进行模具成型及后加工的工艺分析，但在分析之前需要核对以下资料是否齐备，包括但不限于：产品平面图、3D图、实物样品、相关的工程规格及包装要求、产品的年产品（日产量）、产品的功能或用途、原样板的加工工艺等。
确认以上资料齐备后，再按以下三个步骤进行分析，并做出《模具制作通知书》，连同产品图纸、电脑图档、样板等发放给工模车间开始做模。
1 审核产品平面图及3D图，对零件进行工艺分析
要从压铸工艺性的观点来审视分析产品零件的合金材料、形状结构、尺寸精度及其他特点。对那些不适合压铸的因素要与用户协商使其合理化。只在确属必要时才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施。诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。对零件图进行工艺分析，一般要注意的问题列述如下：
（1）平面图与3D图上显示的结构是否相符；平面图上尺寸是否标注完整；标注的尺寸是否与3D图上测量的尺寸相同；平面图标注的尺寸是否考虑到圆角过渡，出模斜度所产生的大小端。
（2）合金种类及要求的技术性能（考虑力学性能、防腐蚀性能、铸造性能、加工性能等）。
（3）尺寸精度及形位精度。根据尺寸精度去决定是否压铸出或采用何种后加工工艺。
（4）壁厚、壁的连接、肋和圆角。
（5）分型、出模方向与出模斜度。
（6）抽芯部位、有无型心交叉和内侧凹。
（7）推出方向、推杆位置。
（8）孔、深孔、螺纹和齿的压铸。
（9）铸入镶嵌件的装夹定位及金属的包覆。
（10）图案、文字、符号及凸纹。
（11）基准面和机械加工的部位。
（12）表面外观。
（13）特殊质量要求。
2 对模具结构的初步分析
（1）选择分型面、确定型腔数量（出模数），按零件轮廓在分型上的投影面积加上浇注溢流系统面积计算压铸投影面积，据此计算锁模力。
（2）选择内浇口进口位置，确定浇注系统的总体布置方案。
（3）确定抽芯位置，选用合理的抽芯方案。
（4）确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。
（5）对带镶嵌件的铸件，要分析镶嵌件装夹和固定的方式。
3 选用压铸机
按合金种类选择压铸机类型后，按投影面积和质量要求来选定压铸机，同时要兼顾所现有设备生产负荷的均衡性。
（1）确定压射比压，计算锁模力，估算模具尺寸，选定压铸机型号和规格。
（2）估算模具需要的开模行程、推出力，是否需要推出回程及模液压抽心等。
（3）选用压铸机需配备的附件，如液压抽芯器、适用模座、真空压铸系统等。
2.4 绘制毛坯图
各种工艺参数确定并经确认后，压铸毛坯图就是进行详细模具设计、工装夹具设计主要依据；铸件毛坯质量合格判定的依据；需方对质量认可性复查检验的依据；后续工序如机加工、注塑、压胶、表面处理、冷作成形等进行工艺装备的依据；压铸及后加工成本核算的依据。
绘制毛坯图需要表述的主要内容如下：
（1）压铸件的形状、尺寸及精度。
（2）指明留有加工余量的表面，在加工图上用专用符号标明。
（3）机械加工时定位用的毛坯基准表面及测量基准面，可用用特定符号指明位置。
（4）镶嵌件的图号及镶嵌的位置和尺寸。
（5）主要分型面位置、滑块位置、前后模碰穿位置、动模及定模的开模方向，用专用符号标明。
（6）推杆位置坐标及其顶端尺寸、顶针定位尺寸及顶针直径。
（7）余留浇口、溢流槽残根的位置及大小。
（8）压铸工艺附加形状及尺寸（如肋、凸台、过道、补贴等）。
（9）压铸件上图案、文字、制造标记、厂家代号、生产年月等的形状、尺寸及位置。
（10）未注明出模斜度的数值及其取值方向（采用加材料或减材料的方法增加出模角）。
（11）为注明圆角半径的数值。
（12）未注尺寸公差等级。
（13）压铸件验收的标准（包括顶针印、水口位垃圾位的残余料位高度，批锋的允许高度、表面缩水、崩料、气孔、缩孔等缺陷的允许标准，非加工表面的表面粗糙度要求等等）
（14）压铸件需进行特殊检验的内容，如力学性能、气密性试验等。
（15）合金种类牌号及其技术标准代号。
（16）压铸毛坯重量或控制重量。
（17）所属的产品零件图号及名称。
（18）客户名称或代号。
2.设计压铸模的基本要求
（1）所生产的压铸件，应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别是要设法保证高精度和高质量部位达到要求。
（2）模具应适合压铸生产工艺的要求，并且技术经济性合理。
（3）在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有利于延长模具工作寿命。
（4）模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB844-86达到各项技术要求。
（5）掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。
（6）选用模具零部件时尽可能推广标准化、通用化、系列化。
3. 产品后加工所需的工装夹具的设计
此处所指的工装夹具包括切削加工夹具、表面去毛刺打磨的夹具、喷涂的防护夹具等。可先根据产品毛坯图或客户提供的样品初步制定夹具制作方案，首次试模后再根据压铸件校正、调整夹具。设计夹具时应注意以下事项：
（1）按照客户要求的需求计划，制定我们自己的日产量甚至时产量，再酌情考虑夹具设计，特别是工件在CNC加工的成组夹具中的排放。
（2）设计的夹具应能确保后续加工各道工序的要求，达到装夹稳定、定位安全可靠的目的。
在保证产品质量的前提下，应尽可能地降低成本。
以上体现在《夹具制作通知书》上。
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小冲模具制造工艺及常见问题的处理方法（下）
模具的常见问题及处理方法
1、拉延模
板件不稳定，易拉伤、起皱、开裂，R角处有暗伤。
应对措施：检查顶杆是否高度一致，压料板、上模表面是否有拉伤痕迹（硬度不够），是否有砂孔，尺角是否圆顺光亮或太小，主机或顶出压力是否有异常，板料的材质、尺寸是否有变动。
2、成形模
板件不稳定，R角处有暗伤，卸料不畅。
应对措施：检查定位是否松动，把R角磨顺或放大，顶料器弹簧是否变形或变小。
3、落料冲孔模
毛刺过大，板件不好卸料，废料排不出，刀口边缘有勾料现象。
应对措施：检查刀口、冲头是否锋利、垂直，间隙是否过大或过小，废料孔是否合乎要求，压料板与刀口之间是否太小，弹簧是否变形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。
4、侧冲、悬吊模
毛刺过大，冲头易崩，凸轮难退回，废料排不出。
应对措施：检查冲头吃入量是否太深（悬吊一般为2mm即可），凸轮是否有松动，行程是否太长，弹簧是否变形或太小，凸轮压板与滑块间隙是否太小，废料孔是否合乎要求。
5、翻边模
翻边处凹凸不平，转角处起皱，拉毛，翻边宽度不稳定。
应对措施：检查边刀与压料间隙是否过大（一般为料厚的一半），上下模刀块间隙是否太大或太小，硬度是否达到要求，转角处料边是否太长，压料板是否过低或弹簧压力太小。
注意：在模具没有开始制造之前，先要把模仁周边及上下模板边缘进行倒角，这是必不可少的，又是最容易被忽视的工作。
经过多年冷冲压模具的设计实践使我深深体会到，设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，我们绝不能小看它。模具人杂志微信值得关注！在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是摆在我们每个模具工作者面前的一个非常值得深入探讨的话题，这里面是大有文章可做的。
11 何时选用正装模具结构
（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模）
正装模具的结构特点
正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
正装模具结构的优点
（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
（5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻。
正装模具结构的缺点
（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
正装模具结构的选用原则
综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
22 何时选用倒（反）装模具结构
倒装模具的结构特点
倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈5的上顶面，应比凸模高出约0.20~0.30mm。即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。
倒装模具结构的优点
（1）由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。
（2）由于采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。
（3）由于工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件或废料对模刃口的磨损，减少凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。
（4）由于工件或废料不在凹模也内积聚，因此也就没有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。可缩短模具制作周期，降低模具加工费用。
（5）由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹模前起作用，所以适用于旋转体体的拉伸。
倒装模具结构的缺点
（1）模具结构较复杂（相对正装模具而言）。
（2）安装与调整凸凹模之间的间隙较困难（相对正装模而言）。
（3）工件或废料的排除麻烦（最好使用压缩空气将其吹走）。
倒装模具结构的选用原则
综上所述可知，只有当工件表面要求平整、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，以及旋转体件拉伸时，才选用倒装模具结构。
43 何时选用单工序模具结构
单工序模具结构的特点
所谓单工序模具结构，就是在冲床的一次行程内，只能完成一道工序。
单工序模具结构的优点
（1）模具结构简单，制造周期短，加工成本低；
（2）模具通用性好，不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。
单工序模具结构的缺点
（1）制件精度不高；
（2）生产效率低。
单工序模具结构的选用原则
综上所述可知，对一些精度要求不高，生产批量不大的工件，采用单工序模具还是比较合适的。尤其是现在我们国家实行的是社会主义市场经济。新产品的开发与研制对每个企业来说，都是至关重要的。而对一些需要冲压生产的新产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造成本低。因内有这样开发出的磨擦产品才能迅速占领市场。而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，所以就显得更实用一些。
44 何时选用复合模具结构
复合模具结构的特点
所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。这套模具的工艺流程必须是先落料、后拉伸。因只有这样才不致于使圆筒形件拉裂。为保证这一工艺流程的顺利进行，就必须使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出约1.2t~1.5t（t为料厚）。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于上死点时，压边圈3的上顶面，应比落料凹模2的高度h1，高出约0.20~0.30mm。即必须将坯料压紧，再进行冲裁。在整个冲压过程中，压边圈3起的作用是，在冲裁开始时，先将坯料压紧；而当拉伸完成后，又将工件6从拉伸凸模4下顶出。即一个零部件在一套模具中起到两种作用。另外打料板8在这套复合模中起到的作用，与《对几种拉伸模具结构的探讨》）刊登在《五金科技》，1997；6：42~44）这篇文章中论述的打料板7起的作用是一致的，所以就不再赘述了。总之，出发点只有一个，即为了使设计出的模具结构简单、实用，就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。
复合模具结构的优点
（1）制件精度高。由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。
（2）生产效率高。
（3）模具结构紧凑，面积较小。
复合模具结构的缺点
（1）凸凹模璧厚不能太薄（外形与内形、内形与内形），以免影响强度。
（2）凸凹模刃磨有时不方便。尤其是在凸凹模即冲裁，又成形的情况时。
复合模具结构的选用原则
综上所述可知，只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。
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小冲模具制造工艺及常见问题的处理方法（上）
一、硬成形
1、根据图纸要求或样件确定基准模（一般是以较难打磨的为基准）
A、清角（一般比原来小1~2尺即可）。清角时，砂轮片或磨头、乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺。
B、打磨雕刻痕迹，打磨时要注意带柄砂轮的走向应与雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度，下点要轻盈，缓慢加力，尽可能拉长痕迹。
注意：带柄砂轮要经常铣平，这样打磨效果会更好。
1、合模
①、基准模涂上红丹（ 红丹不能调太稀），不能涂得太厚，要薄薄一层。
②、用铜棒敲打模仁中间部分，用力要适当（力的大小可根据模具的大小来确定）。
③、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨，在合模的过程中，要借用高度尺测量一下模仁的平行度是否已经走掉（切记）。
④、 红丹吃得较紧的（出现黑点）点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。
⑤、上下模红丹的研合率在85%以上即可。
⑥、在没有上机台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直径?x70%~80%。
⑦、基准模推石头、打砂布。
组装模具时应注意以下几个问题：
①、在组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。在设计时也应尽量满足此要求，这样装、拆模具比较方便，工作量大大减少。
②、如果凸、凹模重量较重，尺寸较大，要钻好吊钩螺丝孔，以方便装拆。
③、注意方向，该做记号的要做上记号。
④、装导柱、导套应注意防反。
上机台扣料厚、试模
①、上机台扣料时，先空走一次，确定没问题后，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允许一开始就用设计厚度的板料来压,以免造成模具卡死（切记）。
②、上机台合模时，一般不允许再磨基准模。
③、试模抓料边时，应尽量减少板料的浪费。
④、制作定位时，尽量使其放料、取料简单方便，不要造成过定位。
二、成形（带弹簧或顶杆称之）
应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样，型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。
优点：零件成形稳定、卸料简单、定位方便。
缺点：制作繁琐、成本较高。
1、考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。
2、它与硬成形相同。
三、拉延模
1、无论是凸花尺角，还是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都应光滑圆顺，绝不允许凹凹凸凸的现象，且淬火处理后硬度要>50HRC。
2、顶杆高度要一致，偏差<±0.1mm，直径偏差<±0.2mm，且强度要足够。
3、顶杆过孔不能太大，一般为顶杆直径?+1mm即可。
4、压料板一定要有导向，且间隙要合理（0.02~0.03），如拉延力大、板料较厚,压料板要整块进行热处理、且硬度要达到一定要求。
5、拉延筋布置要合理、圆顺、没有棱角，硬度要达到一定要求。
6、拉延筋的标准尺寸可根据实际情况适当调整，但不能太小，否则不起作用。
7、注意料的大小是否合适，料太小会导致拉延件起皱，料太大会导致拉延件破裂。
8、主机压力，缓冲压力会影响拉延件：（1）起皱；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板料的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。
9、所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求越高。
10、如果拉延件破裂、放大尺角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）。
11、通常情况拉延件破裂出现以下三种情况及原因：①→下模尺角太小或不顺； ②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不顺。
四、落料冲孔模
1、线切割出来的刀口，一般都要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。
2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现，以免应力过大，刀口强度过小而造成刀口寿命降低。
3、刀口硬度要达到HRC56~62。
4、线切割出来的刀口，一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分：
6、组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平， 先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
7、组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3~5mm（最好用塑料薄膜包住冲头，以便冲头对中），用手按平底面，贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。
8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。
9、废料孔排废料一定要顺畅，以冲一次掉一次废料为最佳。
10、落料冲孔模定位要准确，尽量能节省板料为佳。
11、如板料较厚，较多冲头，在设计时一般冲头要比刀口短1~1.5 mm最好,这样比较容易卸料。
12、弹簧分布一定要合理，在设计时要考虑板料厚度，冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。
13、压料板在锁紧时，一般要高出刀块一个板料厚度，一般弹簧要预压3~5mm为最佳。
14、如模具形腔较小，冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，可以考虑使用打杆装置。若实在不行的，可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。
15、板件断面的基本辨认方法：（光亮带、崩裂带各占50%为最佳）
16、出现毛刺的基本辨认方法：
（全部为光亮带，但不发黑）原因：间隙过大或上模刀口不垂直，不锋利
（全部为光亮带，发黑，发亮）原因：间隙过小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事变成尺角）
五、整形模＋侧冲孔
1、整形模一般都是到底的，不然此套模具有待确定。
2、以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
3、组侧冲凸轮座
①、把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般3mm（保留3mm余量）。
②、把冲头插入凹模套3~5mm左右，根据冲头座与凸轮贴密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模块插刀。
③、组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托。如果会突出，需加工插刀座面。
4、组侧冲悬吊凸轮座
①、同上。
②、把冲头插入凹模套3mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧组冲头。如果是O°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。
5、强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示一层薄薄红丹。
6、与凸轮滑块，接触面积应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。
注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。
7、整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。
8、整形刀块的硬度要足够。
六、翻边模注意事项:
1、折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8mm料厚,间隙可设定为0. 7mm,折边刀口间隙应均匀。
2、压料板应压出刀口10mm，且压力要足够，以防止料凸起。
3、零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。
4、折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或钢焊条补焊，修顺，推石头，抛光。
5、模具一般要进行热处理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪边模刀口、整形模刀块等。
装、试模需注意以下几个问题
1、模具闭合高度h1：在模具搬上机台之前，首先要确定的下死点位置离工作台面的高度h2。当h2< h1时，把主机往上摇，直到满足h2>h1为止，才能装模。
2、装模时不允许用点动，要用铁棒转动飞轮把主机往下调，以免把主机顶死、损坏模具或出现安全事故。
3、确定机台是否适合模具的各个条件，是否有顶杆，宽度、高度、重量是否合乎要求。
4、调试模具时不能一下子把主机往下调。要慢慢地调，以免造成把机台顶死、保险块损坏或把模具压坏。
5、导柱、导套要擦干净加上润滑油，模仁也不能有粉尘、铁屑等。拉延模一般都要上点油。
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橡胶模具加工工艺标准
1． 目的和适用范围
为保证橡胶模具制作加工工艺的合理性、 一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2． 模具加工工艺标准
2.1 工艺编制：
2.1.1 工艺编制要求：在工艺中详细注明加工预留量、预留量方位、粗糙度要求及注意事项。
2.1.2 加工工艺流程编写原则：在能保证精度、质量、特殊要求的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、 CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快。
2.1.3 图纸上的尺寸不能随意更改。
2.2 加工预留量原则：
2.2.1 需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量， CNC粗加工的部分单边预留余量 0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量 0.3-0.5mm；
2.2.2 钳工铣床粗铣外形单边预留余量 0.3-0.5mm；
2.2.3 CNC 开粗型腔单边预留量 0.1mm；
2.2.4 线割 （慢丝） 后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.0 5mm。
2.3 加工精度要求：
1. 模具尺寸的制造精度应在 0.005～0.02mm范围内；
2. 垂直度要求在 0.01～0.02mm范围内；
3. 同轴度要求在 0.01～0.02mm范围内；
4. 分型面的上、下两平面的平行度要求在 0.01 ～0.02mm范围内，粗糙度应保证在 Ra1.6 内；
5. 固定部分的配合精度一般选用 0.01～0.02mm范围内；小芯子配合精度一般选用 H6/k5、H6/k6 两种过渡配合。
2.4 脉冲平动间隙表：
2.5 外形溢料槽和排气槽：
2.5.1 外形溢料槽（又叫撕边槽） ：在模具分型面处离型腔位置较近的位置加工一沟槽，在产品后道整形过程中起到撕边作用；
排气槽：在离型腔或撕边槽一定位置加工一沟槽或减除承压面并通到模具外面，在成型过程中起到存放余胶，增加产品上正压力，使产品飞边较薄，并利于模具内气体的排出。
2.5.2 外形溢料槽可用球刀、锥刀加工，刃口宽度 0.05-0.1mm，深度 0.4-0.8mm（无型腔的一侧可用平刀加工，深度 0.4-0.6mm，刃口宽度 0-0.02mm）；表面粗糙度在 Ra0.8 以上，撕边槽与型腔之间部分不得有由于加工原因而造成的裂纹现象。
2.5.3 排气槽用球刀加工，球刀半径 R1.0~1.5mm,深度 0.6-1.5mm。
2.6 工艺流程：
2.6.1 模架：1) 备料；2) 镗铣床开粗，铣槽、钻孔、攻丝；3)精磨平面；4)CNC精加工导柱、导套孔及镶板槽；5) 装配。
2.6.2 镶板：1) 备料；2)精磨上下平面及四周；3)镗铣床钻孔、攻丝；4) 加工型腔和型芯（ CNC、电脉冲、线切割）；5)装配。
2.6.3 圆芯轴：1)备料；2)粗磨精磨外圆；3) 切割分离芯轴；4) 磨芯轴高度；5) 装配。
2.6.4 圆芯轴：1)备料；2)割芯轴外形及芯轴工装条；3)磨芯轴配合面；4) 装配芯轴和工装条；5)电脉冲加工芯轴外形；6)装配。
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